Waarom trayafdichtingen falen: 12 oorzaken van lekkages, rimpels en slechte afpelling

Waarom sluit de afdekfolie niet goed af?

Het niet goed afsluiten van de afdekfolie wordt meestal veroorzaakt door een of meer van de 12 hoofdproblemen: incompatibele materialen, omgekeerde folie, onjuiste temperatuur, onjuiste verblijftijd, ongelijke druk, verontreiniging van de flens, beschadigde dienbladen , defect gereedschap, instabiele foliespanning, overvulling, thermische spanning na het afdichten of een verkeerde afpelspecificatie.

Verhoog de sealtemperatuur niet automatisch. Meer warmte kan een incompatibele kit, een vuile flens, een rimpel of een beschadigd sealgereedschap niet corrigeren. Het kan de dienblad juist vervormen, de folie laten krimpen en een gemakkelijk te openen seal te moeilijk maken.

De snelste aanpak is om het falingspatroon te identificeren, de locatie ervan te bepalen en vervolgens één regelvariabele tegelijk aan te passen.

Problemen met het afsluiten van trays: symptomen, mogelijke oorzaken en oplossingen

De aanpassingen in deze tabel dienen als uitgangspunt voor de diagnose. De uiteindelijke instellingen moeten binnen de door de filmleverancier en de fabrikant van de apparatuur vastgestelde limieten blijven.

Oorzaak 1: De folieafdichting past niet op de flens van de tray.

Een afdekfolie kan PET aan de buitenkant bevatten, maar PE, PP of een gepatenteerde coating aan de afdichtingszijde. De compatibiliteit wordt bepaald door de afdichtingskit aan de binnenzijde en het materiaal dat zichtbaar is op de dienblad flens.

Typische combinaties zijn onder andere:

Als een film binnen een redelijk procesbereik geen bevredigende hechting vormt, stop dan met het afstellen van de machine en controleer de materiaalinterface.

HSQY's Het assortiment afdekfolies dienblad omvat verschillende structuren voor CPET , PET , PET/PE en PP dienbladen . Deze moeten worden beschouwd als substraatspecifieke opties en niet als verwisselbare rollen.

Oorzaak 2: De folie is aangebracht met de afdichtingszijde naar boven.

Veel afdekfolies hebben slechts één hittebestendige zijde. Als de rol verkeerd wordt opgerold of aangebracht, kan de bedrukte of onbehandelde buitenlaag in contact komen met de dienblad .

Veelvoorkomende symptomen zijn onder andere:

• Geen hechting direct na het wisselen van de rol

• Een glanzend of bedrukt oppervlak dat naar het voedsel is gericht.

• Soortgelijke mislukking bij elke dienblad en holte

• Normale machinetemperatuur en -druk met vrijwel geen afdichtingsafdruk

Controleer het rollabel, het afwikkeldiagram, de markering van de sealzijde en de specificaties voor de coronabehandeling. Als de identificatie onduidelijk is, vraag de leverancier dan om de sealzijde en de wikkelrichting op toekomstige rollen te markeren.

De film moet ook worden gecontroleerd aan de hand van de productieorder. Het laden van een visueel gelijkende rol met vergrendeling, gemakkelijk afpelbare folie of PP-kwaliteit in plaats van een rol met PET -kwaliteit kan leiden tot een verwarrende foutmelding.

Oorzaak 3: De afdichtingstemperatuur is te laag

Een hitteverzegelingslaag moet zijn activeringsbereik bereiken bij het grensvlak tussen de film en dienblad . De weergegeven gereedschapstemperatuur is niet noodzakelijkerwijs de temperatuur die bij dat grensvlak wordt bereikt.

Onvoldoende warmte kan leiden tot:

• Een afdichting die met zeer lichte vingerdruk loslaat.

• Zwakke hoeken

• Een troebele maar onvolledige afdruk van een zegel.

• Verpakkingen die tijdens de verwerking opengaan.

• MAP gasverlies

• De afpelsterkte varieert met kleine veranderingen in de lijnsnelheid.

Voordat u de ingestelde temperatuur verhoogt, dient u de werkelijke temperatuur van het afdichtingsgereedschap te controleren met behulp van een gekalibreerde methode. Inspecteer de thermokoppel, de verwarmingszones, de temperatuurregelaar en de opwarmtijd.

Als de machine correct functioneert, verhoog dan de temperatuur in kleine, gedocumenteerde stappen, terwijl de verblijftijd en de druk constant blijven. Test de sterkte en integriteit van de afdichting bij elke instelling.

Oorzaak 4: De afdichtingstemperatuur is te hoog

Een te hoge temperatuur kan ervoor zorgen dat een afdichting er sterk uitziet, terwijl de verpakking zelf beschadigd raakt.

Mogelijke symptomen zijn onder andere:

• Filmkrimp rond de dienblad

• Brandvlekken of overmatige verkleuring van de afdichting

• Vervormde of gekrulde dienblad flenzen

• Folie die aan het sealgereedschap blijft plakken

• Moeilijke opening

• De film scheurt in plaats van af te pellen.

• Het afdichtmiddel wordt buiten de beoogde afdichtingsband geperst.

• Laminaatvervorming of -delaminatie

Verlaag de temperatuur of de verblijftijd, één variabele tegelijk. Controleer of de afdichting voorbij het stabiele plateau is geraakt en overmatig afgedicht is.

Als een acceptabele lekdichtheid niet kan worden bereikt zonder dienblad vervorming, kan de oplossing een film met een lagere afdichtingsinitiatie zijn in plaats van meer machineaanpassingen.

Oorzaak 5: De verblijftijd of lijnsnelheid is onjuist.

Temperatuur, druk en contacttijd werken samen. Een hogere lijnsnelheid verkort over het algemeen de beschikbare contacttijd, tenzij de machine dit compenseert.

Een verpakking kan tijdens de installatie succesvol worden afgesloten, maar toch mislukken wanneer de productielijn de commerciële snelheid bereikt, omdat:

• De interface wordt niet voldoende verwarmd.

• De verse afdichting wordt aangebracht voordat deze afkoelt.

• De filmindexering varieert tussen de cycli.

• Gasdoorstroming of dienblad beweging vermindert de effectieve afdichtingstijd

• Verschillende holtes krijgen een ongelijkmatige contacttijd.

Registreer de werkelijke cyclustijd in plaats van alleen af ​​te gaan op de nominale snelheidsinstelling.

Als productiviteit de beperkende factor is, overweeg dan een folie met een breder sealvenster, een lagere sealtemperatuur of een sterkere hot tack. Compenseer een onvoldoende verblijftijd niet door de temperatuur te verhogen zonder eerst te controleren op krimp en een slechte loslating.

Oorzaak 6: De afdichtingsdruk is te laag, te hoog of ongelijkmatig.

Door de druk komen de folie en de flens nauw met elkaar in contact. Het helpt de kit ook om kleine oneffenheden in het oppervlak te overbruggen.

Te weinig druk kan leiden tot onvolledige hechting. Te veel druk kan de dienblad vervormen, de coating van het gereedschap beschadigen of de kit uit de afdichtingszone persen.

Een defect dat geconcentreerd is aan één zijde, één hoek of één holte wijst meestal eerder op een probleem met de contactverdeling dan met de chemische samenstelling van de film.

Rekening:

• Gereedschapsparallellisme

• Pneumatische of hydraulische druk

• Beweging van de afdichtingskop

• Diepte van de lade-indeling

• Flenssteun

• Toestand van het siliconen- of elastomeerkussen

• Vreemd materiaal onder de dienblad

• Slijtage aan scharnieren, geleiders of kolommen

Zelfklevend contactpapier of een andere goedgekeurde karteringsmethode kan helpen bij het identificeren van hoge- en lagedrukgebieden.

Oorzaak 7: Voedselresten, olie, vocht of condensatie bevinden zich op de flens.

Verontreiniging van het afdichtingsgebied is een van de meest voorkomende oorzaken van dienblad . Saus, vleessap, olie, zetmeel, kruimels, poeder en condensatie verstoren de continue hechting tussen de kit en dienblad .

Een verontreiniging die over de afdichtingsband loopt, kan een kanaal creëren dat de binnenkant van de verpakking verbindt met de buitenlucht.

Controleer het volledige vulproces:

• Druppelt er vloeistof uit de vulmond na het doseren?

• Spat het product tijdens het versnellen van de transportband?

• Wordt de dienblad overgevuld?

• Wordt het product tijdens het handmatig laden over de flens gesleept?

• Ontstaat er condensatie in warm voedsel voordat het luchtdicht wordt verpakt?

• Worden er boven de dienblad poederdeeltjes in de lucht gebracht?

• Wordt er bij het spoelen met vacuüm of gas vloeistof naar de flens getrokken?

Corrigeer het vulproces voordat u probeert verontreiniging te verhelpen met meer hitte. Een hogere temperatuur kan voedselresten in het gereedschap verbranden zonder een hermetische afsluiting te creëren.

Voor toepassingen waarbij beperkte besmetting onvermijdelijk is, test u een folie die specifiek is ontworpen voor afdichting ondanks besmetting, met behulp van het daadwerkelijke voedsel.

Oorzaak 8: Het afdichtingsgereedschap is vuil, versleten of verkeerd uitgelijnd.

Als er zich op dezelfde locatie opnieuw een lek voordoet, markeer dan de dienblad oriëntatie en het holtenummer. Een vast defectpatroon wijst vaak op een probleem met de machine of het gereedschap.

Mogelijke oorzaken zijn onder andere:

• Voedselresten of aanbakselresten op de verwarmde plaat

• Een beschadigde antiaanbaklaag

• Snijd de folie door die aan het gereedschap vastzit.

• Versleten siliconen pads of pakkingen

• Een verstopt vacuüm- of gaskanaal.

• Losse verwarmingselementen of temperatuursensoren

• Een beschadigd snijmes

• Onjuiste dienblad nesten

• Gereedschap excentrisch gemonteerd

Reinig het gereedschap volgens de instructies van de fabrikant. Gebruik geen scherpe voorwerpen die krassen op de antiaanbaklaag kunnen veroorzaken.

Na het onderhoud moet de lege, schone afdichting dienbladen onder gecontroleerde omstandigheden worden aangebracht. Als het defect op dezelfde positie blijft, controleer dan de vlakheid van het gereedschap, de gelijkmatigheid van de verwarming en de mechanische uitlijning.

Oorzaak 9: Filmspanning of -tracering veroorzaakt rimpels.

De folie moet vlak en gecentreerd over de dienblad worden aangebracht voordat de sluitkop sluit. Te veel, te weinig of ongelijke spanning kan rimpels veroorzaken die lekkanalen worden.

Veelvoorkomende oorzaken van problemen met de webverwerking zijn onder andere:

• Rem- of danserinstellingen die fluctueren

• Verkeerd uitgelijnde rollen

• Ongelijkmatige rolhardheid

• Uitgeklapte of beschadigde rollen

• Filmkrul

• Onjuiste rolbreedte

• Slechte verbindingen

• Snelle acceleratie en deceleratie

• Gedrukte oogmerk- of registratiefouten

• Spanningsverschillen over de breedte van de film

Bepaal eerst of de rimpel al aanwezig is vóór het sluitstation of pas verschijnt wanneer het gereedschap sluit.

Als het stroomopwaarts optreedt, controleer dan de afwikkeling en geleiders. Als het tijdens het sealen optreedt, controleer dan de klemming, het vacuüm, de druk en de presentatie. Product dat boven de flens uitsteekt dienblad kan de folie ook omhoog duwen en kreukels veroorzaken.

Oorzaak 10: De lade of folie is fysiek beschadigd.

Niet elke lekkende verpakking heeft een defecte sluiting. Lucht of vloeistof kan ontsnappen via:

• Een gebarsten dienblad hoek

• Een gaatje in de afdekfolie

• Een beschadigde flens

• Een te dun thermisch gevormd gebied

• Een snede die door het zegel loopt

• Scherpe voedselresten die in contact komen met het deksel

• Schade door stapelen, transportbanden of het inpakken in dozen.

De vlakheid van de flens van de tray is bijzonder belangrijk. Een kromme flens kan op sommige plaatsen het afdichtingsgereedschap raken, terwijl deze op andere plaatsen niet wordt ondersteund.

Controleer de afmetingen en vlakheid dienblad vóór het afdichten, niet alleen nadat er warmte is toegevoerd. Vergelijk defecten per dienblad lot, holte en leverancier.

Filmrollen moeten worden beschermd tegen stoten, vocht, extreme hitte en onjuiste opslagoriëntatie. Beschadigde randen kunnen problemen met de geleiding veroorzaken en scheuren tijdens het afrollen.

Oorzaak 11: Productbelasting of thermische spanning beschadigt de verse afdichting.

Een afdichting blijft sterker worden naarmate deze afkoelt. Als de afdichting direct na het verlaten van de afdichtingsmachine wordt uitgerekt, gestapeld of onder druk gezet, kan deze alsnog bezwijken, ook al lijkt deze aanvankelijk in orde.

Belangrijke stressfactoren zijn onder andere:

• Hete vullucht zet uit in de verpakking.

• Stoom die tijdens het opwarmen ontstaat

• Overmatige druk in de kopruimte

• Het product komt in contact met de film en tilt deze op.

• Verpakkingen worden op elkaar gestapeld voordat de verpakking afkoelt.

• Door bevriezing wordt de film of dienblad broos

• Vervorming van de bakplaat tijdens verwarming in de magnetron of oven

• MAP gasexpansie

• Snelle temperatuurschommelingen tijdens de distributie.

Beheers het vulgewicht en de luchtruimte, en zorg vervolgens voor voldoende koeling en ondersteuning voordat de lading verder wordt verwerkt.

Voor gebruik in magnetrons en ovens moet worden vastgesteld of het deksel gesloten moet blijven, zelfontluchtend moet zijn, doorboord moet worden, teruggetrokken moet worden of volledig verwijderd moet worden. Er mag nooit vanuit worden gegaan dat een standaard afdekfolie een gecontroleerde stoomafvoer garandeert.

Voor CPET toepassingen, raadpleeg de aparte CPET dienblad handleiding voor het hitteverzegelen en gebruik een gekwalificeerde CPET afdekfilmstructuur.

Oorzaak 12: Het peelsysteem voldoet niet aan de openingsvereisten.

Een lekvrije afsluiting kan nog steeds onacceptabel zijn als consumenten de verpakking niet netjes kunnen openen.

Een slechte schil kan er als volgt uitzien:

• Te gemakkelijk open te maken: Het deksel gaat open tijdens het uitdelen of bij licht aanraken.

• De schil is te hard: de consument kan het openen niet starten of voortzetten.

• Ritssluiting: De afpelkracht stijgt en daalt abrupt.

• Stringing: Het afdichtmiddel rekt zich uit tussen de film en dienblad .

• Residu: Materiaal blijft achter op de flens.

• Foliescheur: Het deksel breekt voordat de afsluiting loslaat.

• Delaminatie: De lagen in de afdekfolie laten los.

• Scheur in de tray: Een deel van de rand breekt af samen met de folie.

Inspecteer beide gescheiden oppervlakken om de oorzaak van de breuk vast te stellen.

Er bestaat geen universele afpelkrachtdoelstelling voor elke dienblad . Stel een toepassingsspecifiek bereik vast op basis van verpakkingsgrootte, lipgeometrie, distributiebelasting, consumentengroep en of het product gekoeld, bevroren of verwarmd is.

Voor PE-gerichte dienbladen , bekijk de BO PET/PE opties voor afdekfolie . PP-facing dienbladen vereist normaal gesproken een aparte BOPET /CPP of PP-compatibele afdichtingsfolie.

Een diagnostische workflow in vijf stappen voor het sealen van trays.

Stap 1: Bewijsmateriaal in quarantaine plaatsen en bewaren

Houd de betreffende dienblad , filmrol en materiaallabels vast. Noteer de dienblad lotnummer, filmbatch, tijd, lijn, holte en operator.

Gooi de eerste mislukte exemplaren niet weg. Hun positie en het oppervlak waarop ze beschadigd zijn, kunnen de oorzaak van het probleem aan het licht brengen.

Stap 2: Bepaal waar het pakket lekt.

Stel vast of het lek doorloopt:

• De zegelband

• Een rimpel- of verontreinigingskanaal

• Het afdekfolieweb

• Een snijrand

• Een dienblad crack

• Een vervormde hoek

Het versterken van de afdichting kan een perforatie of dienblad in de film niet repareren.

Stap 3: Breng het faalpatroon in kaart.

Vraag of het defect:

• Verschijnt op elke dienblad

• Herhaalt zich in één holte

• Komt alleen voor in hoeken.

• Begonnen na een rolwisseling

• Verschijnt alleen bij een specifiek recept.

• Begonnen na een snelheidsverhoging

• Ontwikkelt zich pas na koude opslag of verhitting.

Het patroon leidt vaak sneller tot een beperkter onderzoek dan willekeurige parameterwijzigingen.

Stap 4: Controleer de feitelijke omstandigheden

Noteer de ingestelde waarden en de gemeten waarden voor:

• Afdichtingstemperatuur

• Verblijftijd

• Druk

• Lijnsnelheid

• Gereedschapstemperatuur per zone

• Filmspanning

• Vulgewicht

• Voedseltemperatuur

• Bakje en filmpartij

• Omgevingsomstandigheden tijdens de productie

Wijzig slechts één parameter tegelijk, tenzij u gebruikmaakt van een gedocumenteerd experimenteel ontwerp.

Stap 5: Test de afdichtingssterkte en de integriteit van de verpakking afzonderlijk.

De afdichtingssterkte meet de kracht die nodig is om de materialen van elkaar te scheiden. Tests op verpakkingsintegriteit bepalen of er een lekpad aanwezig is. Een verpakking kan een hoge afpelsterkte hebben en toch een lekkanaal bevatten.

ASTM vermeldt F88/F88M voor het testen van de afdichtingssterkte en F2029 voor het voorbereiden en evalueren van warmteafdichtingen in het laboratorium. Selecteer de lek-, druk-, vacuüm-, kleurstof- of barstmethode die geschikt is voor de specifieke niet-poreuze dienblad verpakking en het product. ASTM F02 verpakkingsnormen

Herhaal de kwalificatie na de volledige opslag- en thermische cyclus.

Wanneer moet je de machine bijstellen en wanneer moet je de film vervangen?

Stel de machine eerst af wanneer:

• Een voorheen stabiele dienblad –filmcombinatie faalt plotseling

• Het defect herhaalt zich in één holte of positie.

• De werkelijke temperatuur wijkt af van de ingestelde temperatuur.

• De folie is zichtbaar gekreukt voordat deze wordt verzegeld.

• De druk of de cyclustijd is instabiel geworden.

• Er is sprake van verontreiniging of slijtage aan het gereedschap.

Herzie de film- of dienblad -specificatie wanneer:

• De combinatie heeft nooit een stabiel afdichtingsvenster opgeleverd.

• Meer hitte veroorzaakt vervorming voordat een acceptabele integriteit is bereikt.

• dienblad hars, coating of leverancier is veranderd.

• De peeling blijft gedurende het hele procesvenster inconsistent.

• De verpakking begeeft het na bevriezing, verhitting of distributie.

• De barrière, ventilatie of weerstand tegen verontreiniging is onvoldoende.

• Het splijten van het laminaat of het scheuren van de folie komt consistent voor.

Een materiaalincompatibiliteit kan niet betrouwbaar worden opgelost door de machine warmer te laten draaien.

Wat moet er worden vastgelegd tijdens een proef met het sealen van trays?

Noteer voor elke testconditie het volgende:

• Leverancier van trays, code, structuur en lotnummer

• Blootgesteld flensmateriaal

• Leverancier van folie, structuur, dikte en batch.

• Afdichtingszijde en wikkelrichting

• Identificatie van machines en gereedschappen

• Temperatuurinstelwaarde en gemeten temperatuur

• Verblijftijd

• Druk

• Productiesnelheid

• Voedselsoort, vulgewicht en vultemperatuur

• Flensverontreinigingstoestand

• Locatie van het defect en holte

• Resultaat van de afdichtingssterkte

• Waargenomen afpelmodus

• Lektestresultaat

• Resultaat na afkoeling, opslag, invriezen of verhitting

Fotografeer zowel de verzegelde verpakking als de losgemaakte zegelvlakken. Dit levert bewijsmateriaal op dat kan worden gedeeld met de leveranciers van dienblad en apparatuur.

Veelgestelde vragen over problemen met het sealen van trays

Waarom sluit mijn afdekfolie niet goed aan op de dienblad ?

De meest voorkomende oorzaken zijn een incompatibele kit, een omgekeerde film, onvoldoende warmte, een te korte verblijftijd, ongelijkmatige druk of vervuiling op de flens. Controleer het daadwerkelijke afdichtingsoppervlak van de dienblad voordat u de machine-instellingen wijzigt.

Moet ik de temperatuur verhogen als er een lek is bij een dienblad ?

Niet automatisch. Controleer eerst op vervuiling, rimpels, dienblad , schade en drukverdeling. Extra warmte kan het afbladderen verergeren zonder een fysiek kanaal te sluiten.

Waarom lekken dienblad afdichtingen in de hoeken?

Lekkages in de hoeken duiden vaak op ongelijkmatige gereedschapsdruk, dienblad ondersteuning, vervorming van de flens of productverontreiniging. Breng het defect in kaart per holte en inspecteer het contact in de hoek.

Waarom rimpelt de afdekfolie tijdens het sealen?

Rimpels kunnen ontstaan ​​door instabiele filmspanning, slechte geleiding, een beschadigde rol, onjuiste gereedschapsklemming of product dat boven de dienblad uitsteekt.

Waarom laat de folie zo gemakkelijk los?

De afdichting heeft mogelijk onvoldoende temperatuur, tijd of druk ondergaan. Verontreiniging, een incompatibele afdichtingskit of een te dunne afpellaag kunnen hetzelfde symptoom veroorzaken.

Waarom is de folie zo moeilijk te verwijderen?

Een te hoge openingskracht, een vergrendelingsfolie, een slecht ontwerp van het afpellipje of de verkeerde kwaliteit van het afpellipje kunnen een te grote openingskracht veroorzaken.

Waarom laat de film draden of resten achter?

Het ontstaan ​​van draden en resten duidt meestal op een ongeschikt afpelmechanisme, overmatige hitte, afbraak van de kit of een incompatibiliteit tussen de kit en het dienblad oppervlak.

Waarom komt een dienblad wel door de inspectie, maar lekt hij later?

De afdichting kan tijdens het afkoelen, stapelen, invriezen, transport of opnieuw opwarmen onder spanning komen te staan. Testen direct na de productie kan deze tijd- en temperatuurafhankelijke defecten missen.

Kan één afdekfolie APET , CPET , PET/PE en PP dienbladen afsluiten?

Sommige universele folies kunnen meerdere substraten afdichten, maar ze moeten afzonderlijk op elke dienblad kwaliteit worden getest. PET -, PE- en PP-beklede flenzen vereisen normaal gesproken verschillende afdichtingschemie.

Hoe kunnen dienblad -lekken worden voorkomen?

Gebruik een compatibele dienblad -filmcombinatie, houd de flens schoon en vlak, handhaaf stabiele temperatuur-tijd-drukinstellingen, controleer de filmspanning en valideer het complete pakket na de daadwerkelijke distributie- en verwarmingscyclus.

Het voorkomen van een volgende storing in de trayafdichting

dienblad betrouwbare afdichting is afhankelijk van vier systemen die samenwerken:

Compatibele materialen + schone, vlakke flenzen + gecontroleerde machine-instellingen + validatie onder reële gebruiksomstandigheden.

Begin bij het oplossen van problemen met het defectpatroon in plaats van met de temperatuurregeling. Een defect op elke dienblad wijst op een probleem met het materiaal of de oriëntatie; een defect op één positie wijst op een probleem met het gereedschap; willekeurige kanalen duiden vaak op verontreiniging of kreukels; en defecten na bevriezing of verwarming wijzen op een probleem met de eindgebruikskwalificatie.

Voor technische ondersteuning dient u HSQY te voorzien van de dienblad specificatie of monsters, de structuur van de afdekfolie, het machinemodel, foto's van defecten, productie-instellingen en het vereiste afpelgedrag. Deze informatie maakt het mogelijk om een ​​folieprobleem te onderscheiden van een dienblad , gereedschaps- of verwerkingsprobleem voordat een volledige productieorder wordt geplaatst.