पीईटी थर्मोफॉर्मिंगमधील दोष: कारणे आणि निवारण

पीईटी थर्मोफॉर्मिंगमधील दोष कशामुळे होतात?

जेव्हा शीटची स्थिती, तापवणे, सामग्रीचे वितरण, टूलिंग किंवा थंड करण्याची प्रक्रिया तयार होणाऱ्या भागासाठी योग्य नसते, तेव्हा PET थर्मोफॉर्मिंगमध्ये दोष निर्माण होतात. पांढरे कोपरे, बुडबुडे, जाळीदार रचना, पातळ भिंती, अपूर्ण घडण आणि वाकलेले फ्लँजेस ही सामान्य लक्षणे आहेत.

मशीन सेटिंग बदलण्यापूर्वी, दोष प्रथम केव्हा दिसतो हे निश्चित करा. येणाऱ्या रोलवर आधीपासूनच दिसणाऱ्या खुणेची तपासणी, आकार देताना तयार होणाऱ्या पांढऱ्या कोपऱ्यापेक्षा किंवा ट्रिम स्टेशनवर सुरू होणाऱ्या भेगेपेक्षा वेगळ्या प्रकारे करणे आवश्यक आहे.

हे मार्गदर्शक ट्रे, ब्लिस्टर, झाकणे आणि क्लॅमशेलसाठी वापरल्या जाणाऱ्या पारदर्शक APET आणि पुनर्चक्रीकृत PET पॅकेजिंग शीटवर लक्ष केंद्रित करते. PETG हे एक सुधारित पॉलिस्टर असून त्याची प्रक्रिया करण्याची पद्धत वेगळी असते. CPET मध्ये नियंत्रित स्फटिकीकरण प्रक्रिया वापरली जाते आणि त्यासाठी स्वतंत्र प्रक्रिया मार्गदर्शनाची आवश्यकता असते. एका सामग्रीमधून दुसऱ्या सामग्रीमध्ये सेटिंग्ज हस्तांतरित करण्यापूर्वी, नेहमी शीटचा अचूक ग्रेड आणि रचना ओळखा.

पीईटी थर्मोफॉर्मिंगमधील दोष: त्वरित समस्यानिवारण तक्ता

पहिली तपासणी निवडण्यासाठी दिसणाऱ्या लक्षणाचा वापर करा. खालील तपासण्या सुरुवातीचे टप्पे आहेत: अनेक कारणांमुळे सारखा दिसणारा भाग तयार होऊ शकतो.

थर्मोफॉर्मिंग दरम्यान PET पांढरे किंवा गढूळ का होते?

तापमान बदलण्यापूर्वी पांढरेपणाचे निदान करणे आवश्यक आहे. स्थानिक पांढरे कोपरे आणि उष्णतेमुळे येणारा व्यापक धूसरपणा यासाठी वेगवेगळ्या सुधारणांची आवश्यकता असू शकते.

पांढरे कोपरे आणि स्ट्रेच मार्क्स

खोल कोपऱ्यांभोवती, पट्ट्यांभोवती किंवा प्लगच्या संपर्कात येणाऱ्या भागांभोवती जमा झालेले पांढरे डाग स्थानिक ताण दर्शवतात. ते भाग नेहमीपेक्षा जास्त पातळ आहेत का आणि शीट पुरेशी मऊ असताना त्यांच्यापर्यंत पोहोचते का, हे तपासा.

हीटर प्रोफाइल, प्लग अलाइनमेंट आणि कॉर्नर जिओमेट्री तपासा. थंड भागाला अधिक उष्णतेची आवश्यकता असू शकते. मटेरियलच्या खराब वितरणामुळे तयार झालेल्या पातळ भागामध्ये प्लगच्या क्रियेत किंवा फॉर्मिंग तंत्रात बदल करण्याची आवश्यकता असू शकते.

स्वीकारार्ह आणि सदोष भागांवरील अनेक संबंधित बिंदू मोजा. जर पांढरा भाग सातत्याने सर्वात पातळ भागाशी जुळत असेल, तर संपूर्ण शीटवर तापमान वाढवण्यापूर्वी, पदार्थ त्या भागापर्यंत कसा पोहोचतो याची तपासणी करा.

APET स्फटिकीकरणामुळे होणारा गढूळपणा

जेव्हा उष्णतेच्या इतिहासामुळे स्फटिकीकरण होते, तेव्हा पारदर्शक APET आपली पारदर्शकता गमावू शकते. त्यामुळे, शीट आकार घेण्यासाठी पुरेशी मऊ असली तरीही, अत्याधिक उष्णता दिल्यास किंवा जास्त वेळ उष्णतेच्या संपर्कात राहिल्यास ती पांढरी होऊ शकते.

तापवण्यापूर्वी, तापवल्यानंतर आणि आकार दिल्यानंतरच्या स्पष्टतेची तुलना करा. जर लक्षणीय ताणण्यापूर्वीच गढूळपणा येत असेल, तर ड्रॉला दोष देण्यापूर्वी उष्णतेच्या संपर्काची तपासणी करा.

स्वच्छ APET साठी, तापवण्याचा कालावधी आणि थंड होण्याची स्थिती या दोन्ही गोष्टी महत्त्वाच्या आहेत. निवडलेल्या शीट पुरवठादाराच्या प्रक्रिया मार्गदर्शनाचे पालन करा आणि स्पष्टता, भागाची सुस्पष्टता व आकारमान स्थिरता या तिन्ही बाबींच्या संदर्भात बदलांची एकत्रितपणे चाचणी करा.

पृष्ठभागावरील धूसरपणा आणि संपर्काचे ठसे

घासल्यामुळे, दूषित झाल्यामुळे किंवा अवजाराच्या पृष्ठभागाशी संपर्क आल्यामुळे देखील निस्तेज डाग पडू शकतो. दोन्ही बाजूंची तपासणी समान प्रकाशात करा.

प्लग किंवा मोल्डच्या वैशिष्ट्याशी जुळणाऱ्या पुनरावृत्त पॅचच्या पृष्ठभागाची तपासणी करणे आवश्यक आहे. साचलेले थर, झीज आणि स्थानिक तापमानातील फरक तपासा. हीटिंग स्टेशनच्या आधी दिसणारी खूण, येणाऱ्या शीटच्या तपासणीतून आणि फीड पाथमधून शोधून काढली पाहिजे.

पीईटी शीटमधील बुडबुडे आणि फोडांचे निराकरण कसे करावे

अत्यधिक उष्णता, आर्द्रता किंवा दूषिततेमुळे बुडबुडे तयार होऊ शकतात. प्रभावित रोलमधील न तापवलेल्या नमुन्याची तपासणी करून सुरुवात करा.

जर अंतर्गत पोकळ्या आधीपासूनच असतील, तर शीटचा नमुना राखून ठेवा आणि पुरवठादाराशी संपर्क साधा. PET एक्सट्रूजनमध्ये ओलावा, अपुरे डीगॅसिंग किंवा दूषिततेमुळे बुडबुडे येऊ शकतात. थर्मोफॉर्मिंगमधील बदलाने आधीपासून असलेली अंतर्गत पोकळी काढता येत नाही.

जर बुडबुडे फक्त गरम केल्यावरच दिसत असतील, तर त्यांच्या स्थानाची हीटर झोनशी तुलना करा. एक्सपोजरची वेळ, शीटचे प्रत्यक्ष तापमान आणि अलीकडील साठवणुकीची स्थिती तपासा. जिथे उपकरण निरीक्षणास परवानगी देते, तिथे शीट टूलला स्पर्श करण्यापूर्वीच बुडबुडे येण्यास सुरुवात होते की नाही याची नोंद घ्या.

तसेच, शीटमधील बुडबुडा आणि उथळ, न तयार झालेली पोकळी यांमधील फरक ओळखा. न तयार झालेली पोकळी हे दर्शवू शकते की शीट आणि मोल्ड यांच्यामधून हवा बाहेर पडू शकत नाही.

PET शीटसाठी पूर्व-वाळवण्याची कोणतीही एक सार्वत्रिक आवश्यकता नसते. काही व्यावसायिक शीट्स पूर्व-वाळवण्याशिवाय आकार देण्यासाठी डिझाइन केलेल्या असतात. अचूक ग्रेडसाठी सध्याच्या सूचनांचा वापर करा आणि त्याच्या साठवणुकीच्या इतिहासाचा विचार करा. एक्सट्रूजनपूर्वी रेझिन वाळवण्याची प्रक्रिया, थर्मोफॉर्मिंगपूर्वी तयार शीटला कंडिशनिंग करण्याच्या प्रक्रियेपासून वेगळी ठेवा.

जाळी आणि पातळ कोपरे कसे दुरुस्त करावे

पोकळ्या किंवा उंचवट्यांच्या दरम्यान जाळी

जेव्हा मटेरियल टूलवरून सहजपणे ओढले जाण्याऐवजी, वेगवेगळ्या भागांमध्ये दुमडले जाते आणि जमा होते, तेव्हा वेबिंग होते. अत्यधिक मऊपणा, उपलब्ध शीटचे क्षेत्रफळ, टूलची मांडणी आणि फॉर्मिंगचा क्रम या सर्व गोष्टी यासाठी कारणीभूत ठरू शकतात.

घडी तयार करणाऱ्या क्रियेच्या क्रमाचे निरीक्षण करा. जर त्याची सुरुवात अत्याधिक सैलपणाने होत असेल, तर संबंधित हीटिंग झोन किंवा एक्सपोजर वेळेत नियंत्रित घट करून पाहा. जर ती त्याच अरुंद फटीला चिकटून राहत असेल, तर फीचर स्पेसिंग, भूमिती आणि प्री-स्ट्रेचिंगचे पुनरावलोकन करा.

क्लॅम्पिंग आणि शीटची मांडणी देखील तपासा. घसरणारे किंवा फॉर्मिंग एरियामध्ये असमानपणे प्रवेश करणारे मटेरियल, वारंवार करता येण्याजोग्या टूल सेटअपला विसंगतपणे वागण्यास भाग पाडू शकते.

वेबिंग आणि यांमधील फरक ओळखा ब्रिजिंग . ब्रिजिंगमध्ये, शीट साच्यापर्यंत न पोहोचता एका खाचेवर पसरते. यासाठी अधिक उष्णता देण्याची किंवा हवा बाहेर काढण्याची आवश्यकता असू शकते, तर जास्त मऊपणामुळे पडलेल्या घडीला कमी उष्णता पुरेशी ठरू शकते.

पातळ कोपरे, भिंती किंवा ट्रेचे तळ

पातळ कोपरे हे दर्शवतात की भागाच्या आवश्यक भागापर्यंत खूप कमी मटेरियल पोहोचते. सुरुवातीचा गेज महत्त्वाचा असतो, पण हीटर बॅलन्स, प्लग डिझाइन आणि ड्रॉ जिओमेट्री यांचाही परिणामावर प्रभाव पडतो.

मूळ शीटची रुंदी मोजा, ​​​​नंतर तयार झालेल्या भागावर जुळणाऱ्या ठिकाणी नकाशा तयार करा. अनेक पोकळ्यांमधील तळ, भिंती आणि कोपऱ्यांची तुलना करा. केवळ भागाच्या वजनाने कमकुवत कोपरा लक्षात येणार नाही.

प्लगचा आकार, संरेखन, हालचाल आणि वेळेचे पुनरावलोकन करा. जिथे टूलिंगमध्ये बदल करणे शक्य आहे, तिथे मोठ्या त्रिज्यांमुळे अचानक होणारे बदल सुलभ होऊ शकतात. संपर्कामुळे पुढील हालचालीवर निर्बंध येण्यापूर्वी, फॉर्मिंग क्रमामुळे मटेरियलला खोल भागांपर्यंत पोहोचता येते की नाही, हे तपासा.

अधिक जाड शीटची आवश्यकता भासू शकते, परंतु प्रथम हे तपासा की सध्याच्या गेजने अधिक चांगल्या वितरणाद्वारे आवश्यक किमान भिंतीची जाडी गाठता येते का.

अपूर्ण आकार देणे, वाकणे आणि साचा चिकटणे या समस्या कशा दुरुस्त कराव्यात

खराब तपशील किंवा अपूर्ण रचना

न तयार झालेला खिसा थंड चादर, अपुरे निर्वासन किंवा वेळेची समस्या दर्शवू शकतो.

प्रभावित भागातील व्हेंट्स, निर्मिती क्षेत्राभोवतीचे सील आणि चक्रादरम्यान व्हॅक्यूम किंवा दाबाची कार्यक्षमता तपासा. सामान्य पुरवठा वाचनावरून हवा एखाद्या विशिष्ट खिशातून किती वेगाने बाहेर पडते हे निश्चित होत नाही.

जर शेजारील कॅव्हिटीज योग्यरित्या तयार होत असताना एखादी कॅव्हिटी अयशस्वी झाली, तर तिचा स्थानिक प्रवाह मार्ग, प्लग आणि टूलिंगची स्थिती तपासा. जर संपूर्ण टूलमधील तपशील नाहीसा होत असेल, तर सामायिक हीटिंग, पुरवठा आणि टायमिंगच्या स्थितीची चौकशी करा.

एकदा निर्वात प्रक्रिया योग्यरित्या सुरू झाल्यावर, शीट मंजूर तापमान मर्यादेत फॉर्मिंग स्टेशनवर पोहोचते की नाही हे तपासा. यामध्ये हस्तांतरणाचा वेळ आणि फॉर्मिंगपूर्वी होणारा कोणताही विलंब समाविष्ट करा.

वाकलेले ट्रे आणि वळलेले फ्लॅन्जेस

पुरेशी ताठरता येण्यापूर्वी सुटे केलेले भाग हाताळणीदरम्यान आकार बदलू शकतात. असमान शीतलीकरण आणि अवशिष्ट ताणामुळे देखील विरूपण निर्माण होऊ शकते.

सुटण्याच्या वेळी आणि पुन्हा थंड झाल्यावर नमुने त्याच सपाट संदर्भ पृष्ठभागावर ठेवा. फ्लॅंज कधी उचलायला लागतो याची नोंद घ्या. थंड होण्याचा प्रवाह आणि साधनाच्या तापमानातील सुसंगतता तपासा, त्यानंतर सुटण्याच्या वेळेचे मूल्यांकन करा.

चाचणीमध्ये स्टॅकिंगचा समावेश करा. मोल्डवर स्वीकारार्ह वाटणारा ट्रे नंतरच्या हाताळणीदरम्यान विकृत होऊ शकतो. आकार बदलण्याचा टप्पा शोधण्यासाठी, स्टॅकिंगच्या आधी आणि नंतर घेतलेल्या नमुन्यांची तुलना करा.

साच्याला किंवा प्लगला चिकटलेले भाग

अडकण्याचे ठिकाण अचूकपणे शोधा: रोलवर एका थरातून दुसऱ्या थरात, फीड मार्गावर, प्लगपाशी किंवा मोल्ड रिलीज करताना. प्रत्येक मुद्द्यासाठी वेगळ्या तपासाची आवश्यकता असते.

टूल चिकटत असल्यास, संपर्क पृष्ठभाग, ड्राफ्ट, कूलिंग आणि रिलीज सिक्वेन्स तपासा. होल्डिंग पॉईंटवरही ड्रॅगिंग किंवा थिनिंग होत आहे का, याची नोंद करा. जिथे टूलमध्ये रिलीज-एअरचा वापर होतो, तिथे त्याची प्रक्रिया तपासा.

वेगळ्या कोटिंग किंवा अँटी-ब्लॉक ट्रीटमेंटचा विचार करत असल्यास, मटेरियल ट्रायलमध्ये सीलिंग, प्रिंटिंग किंवा बाँडिंगचा समावेश करा. पृष्ठभागाचे स्पेसिफिकेशन संपूर्ण उत्पादन प्रक्रियेत लागू होणे आवश्यक आहे.

भेगा, खडबडीत कडा आणि पृष्ठभागावरील खुणा यांची तपासणी कशी करावी

आकार देताना किंवा हाताळणी करताना तडे जाणे

भेग पहिल्यांदा कोणत्या टप्प्यावर दिसते, त्यावरून तिचे कारण शोधण्यास मदत होते.

भेग पडल्यानंतर लगेचच आढळल्यास, त्या भागातील ताण, उष्णता, त्रिज्या आणि जाडी यांची तपासणी करणे आवश्यक असते. कापलेल्या कडेपासून सुरू होणाऱ्या भेगेसाठी, कापलेल्या भागाची बारकाईने तपासणी करणे आवश्यक असते.

ट्रिमिंग करण्यापूर्वी नमुने बाजूला ठेवा आणि त्यांची तयार झालेल्या भागांशी तुलना करा. लहान खाचा आणि अपूर्ण काप तपासा. शीटचे तपशील बदलण्यापूर्वी ब्लेडची स्थिती, अलाइनमेंट, भागाचा आधार आणि रजिस्ट्रेशन तपासा.

पॅकिंग किंवा वापरादरम्यान निर्माण होणाऱ्या भेगांसाठी, भेग कोठून सुरू होते त्या जागेची तपासणी करा. त्या जागेची जाडीच्या नकाशाशी आणि हाताळणीदरम्यान झालेल्या कोणत्याही संपर्काशी किंवा भाराशी तुलना करा.

ओरखडे, प्लगच्या खुणा आणि असमान पृष्ठभाग फिनिश

वारंवार दिसणाऱ्या खुणा अनेकदा जागेबद्दल उपयुक्त सुगावा देतात. प्रत्येक खुणेची रोलर्स, गाईड्स, प्लग्ज आणि मोल्डच्या पृष्ठभागांशी तुलना करा. नुकसान आधीच सुरू झाले होते का, हे निश्चित करण्यासाठी येणाऱ्या शीटची तपासणी करा.

मटेरियलने मान्यता दिलेल्या पद्धतीचा वापर करून संबंधित संपर्क पृष्ठभाग स्वच्छ करा, झीज तपासा आणि शीट घासल्याशिवाय सरकते याची खात्री करा. जिथे चकाकी किंवा पोतातील बदलाची समस्या असेल, तिथे स्थानिक टूलचे तापमान, संपर्काची स्थिती तसेच स्वच्छतेचे पुनरावलोकन करा.

समस्या पीईटी शीटमध्ये आहे की थर्मोफॉर्मिंग प्रक्रियेत?

रोल बदलल्यानंतर दिसणारा दोष सामग्रीची तपासणी करणे महत्त्वाचे ठरवतो, परंतु त्यामुळे मूळ कारण निश्चित होत नाही. त्याच वेळी रोल लोडिंग, शीटची दिशा, ताण आणि मशीनची स्थिती देखील बदललेली असू शकते.

स्पष्टीकरणाची चाचणी घेण्यासाठी नियंत्रित तुलनेचा वापर करा.

यांना गृहितके माना. एका पोकळीतील दोष देखील सामग्रीची मर्यादा उघड करू शकतो, आणि लॉट-संबंधित समस्या प्रक्रिया तिच्या मर्यादेच्या जवळ चालू असल्याचे उघड करू शकते.

व्यावहारिक तुलनेसाठी, संदर्भ सामग्री चालवा, प्रभावित लॉटची चाचणी करा, आणि शक्य असल्यास पुन्हा संदर्भ सामग्रीकडे परत या. चाचण्यांच्या दरम्यान केलेल्या कोणत्याही हस्तक्षेपाची नोंद ठेवा. जर मूळ सामग्री आता देखील अयशस्वी ठरली, तर यंत्र किंवा प्रक्रियेच्या स्थितीची अधिक तपासणी करणे आवश्यक आहे.

व्यावहारिक पीईटी थर्मोफॉर्मिंग चाचणी तपासणी सूची

पुढील चाचणीपूर्वी, यशस्वी भाग कशाला म्हणावे यावर एकमत करा. केवळ बाह्य स्वरूपावरून पातळ कोपरे, फ्लॅंजचा विकृतपणा किंवा पॅकिंग दरम्यान झालेले नुकसान लक्षात येऊ शकत नाही.

1. संदर्भ संच ठेवा. स्वीकारार्ह आणि सदोष भागांवर मटेरियल लॉट, कॅव्हिटी आणि उत्पादन टप्प्याचे लेबल लावा.

2. सुरुवातीचा सेटअप जतन करा. हीटर झोन, सायकल टायमिंग, प्लग सेटिंग्ज, व्हॅक्यूम किंवा प्रेशरची स्थिती, कूलिंग आणि लाइन स्पीड यांची नोंद करा.

3. एक गृहीतक निवडा. प्रक्रियेत बदल करण्यापूर्वी अपेक्षित परिणाम सांगा.

4. एक नियंत्रित बदल करा. मंजूर साहित्य आणि उपकरणांच्या मर्यादेतच रहा.

5. परिस्थिती स्थिर होऊ द्या. तुलनेसाठी वापरलेल्या नमुन्यांमधून संक्रमणाचे भाग वेगळे करा.

6. संपूर्ण भाग तपासा. स्पष्टता, किमान भिंतीची जाडी, तपशील, फ्लॅंजचा आकार, सुटण्याची क्षमता आणि ट्रिमची गुणवत्ता तपासा.

7. पुढील टप्प्यातील कामगिरीची पडताळणी करा. यामध्ये स्टॅकिंग, क्लोजर किंवा सीलिंग आणि ॲप्लिकेशनसाठी आवश्यक असलेल्या हाताळणी तपासण्यांचा समावेश करा.

8. निकाल जतन करा. यशस्वी सेटिंग्ज आणि त्या ज्या परिस्थितीत स्थापित केल्या गेल्या, त्याची नोंद करा.

एका उपयुक्त चाचणी नोंदीमुळे पुढील शिफ्टला तोच परिणाम पुन्हा मिळवता आला पाहिजे. केवळ 'अधिक उष्णता दिली' एवढे पुरेसे नाही: नोंदीमध्ये झोन, बदल, वापरलेले साहित्य आणि दिसून आलेला परिणाम यांचा उल्लेख असणे आवश्यक आहे.

पीईटी थर्मोफॉर्मिंग शीट ऑर्डर करताना काय नमूद करावे

खरेदीच्या तपशिलाने शीटला तयार पॅकेजशी जोडले पाहिजे. जाडी आणि रुंदी हे त्या वर्णनाचा केवळ एक भाग आहेत.

• सामग्री: मान्यताप्राप्त दर्जा आणि रचना, आवश्यक असल्यास पुनर्चक्रीकृत घटकांसह.

• गेज: नाममात्र जाडी, सहनशीलता आणि मान्य केलेली मोजमापाची ठिकाणे.

• रोलचा प्रकार: रुंदी, रोलची मापे, गुंडाळण्याची दिशा आणि पृष्ठभागाची अभिमुखता.

• स्वरूप: धूसरपणा, रंग, ठिपके आणि पृष्ठभागावरील खुणा यांसंबंधीच्या आवश्यकता.

• भागाची भूमिती: ट्रे ड्रॉइंग, ड्रॉ डेप्थ आणि क्रिटिकल मिनिमम वॉल थिकनेस.

• पृष्ठभागाच्या आवश्यकता: प्रक्रिया आणि त्यानंतरच्या सीलिंग किंवा छपाईच्या गरजा.

• स्वीकृती: नमुना-चाचणीच्या अटी आणि तयार भागाच्या कार्यक्षमतेचे निकष.

वारंवार होणाऱ्या बिघाडांसाठी, पुरवठादाराला छायाचित्रे, लेबल लावलेले भाग, न घडवलेल्या शीटचा नमुना आणि चाचणी अहवाल पाठवा. दोष लॉट, वेब पोझिशन किंवा कॅव्हिटीमध्ये आहे का, हे नमूद करा.

एचएसक्यूवायच्या PET थर्मोफॉर्मिंग शीटची श्रेणी मटेरियलच्या पर्यायांवर चर्चा करण्यासाठी एक प्रारंभिक बिंदू प्रदान करते. योग्य चाचणी मटेरियलवर चर्चा करण्यासाठी तुमचे ड्रॉइंग, सध्याचे शीट स्पेसिफिकेशन आणि उत्पादन आवश्यकता सामायिक करा.

पीईटी थर्मोफॉर्मिंग शीटबद्दल माहितीसाठी HSQY शी संपर्क साधा.

पीईटी थर्मोफॉर्मिंगमधील दोषांविषयी वारंवार विचारले जाणारे प्रश्न

थर्मोफॉर्मिंग होण्यापूर्वी पीईटी शीटचे तापमान किती असायला हवे?

शीट पुरवठादाराने शिफारस केलेली फॉर्मिंग विंडो वापरा आणि प्रत्यक्ष भागावर त्याची पडताळणी करा. ग्रेड, गेज, तापवण्याची पद्धत आणि भूमिती या घटकांचा सेटिंगवर परिणाम होतो. ओव्हन सेटिंग्जची नोंद मोजलेल्या शीटच्या तापमानापासून वेगळी करा, कारण त्या वेगवेगळ्या परिस्थिती दर्शवतात.

उष्णता वाढवल्याने पांढरे कोपरे काढता येतात का?

जेव्हा थंड भागावर जास्त ताण दिला जातो तेव्हा हे उपयुक्त ठरू शकते. यामुळे APET मधील उष्णतेमुळे येणारा धूसरपणा वाढू शकतो. पांढरेपणा गरम करताना येतो की फक्त ड्रॉइंगनंतर येतो, हे तपासा आणि नंतर ॲडजस्टमेंट निवडण्यापूर्वी त्याची स्थानिक भिंतीच्या जाडीशी तुलना करा.

पीईटी शीटला नेहमीच आधी वाळवण्याची गरज असते का?

नाही. काही व्यावसायिक PET आणि कोपॉलिएस्टर शीट्स पूर्व-वाळवण्याशिवाय आकार देण्यासाठी डिझाइन केलेल्या असतात. अचूक ग्रेडसाठी दिलेल्या सूचनांचे पालन करा आणि त्याच्या साठवणुकीच्या इतिहासाचा विचार करा. एक्सट्रूजनपूर्वी PET रेझिनसाठी असलेल्या वाळवण्याच्या शिफारसी, तयार शीटच्या थर्मोफॉर्मिंग प्रक्रियेमध्ये थेट कॉपी करू नयेत.

RPET मुळे आपोआपच अधिक घडणदोष निर्माण होतात का?

केवळ पुनर्चक्रीकृत घटकांमुळे दोषाचे कारण निश्चित होत नाही. पुरवलेल्या शीटची सुसंगतता आणि कार्यक्षमता वापराच्या संदर्भात तपासा. गेज, स्वरूप आणि तयार भागाचे वर्तन यासह नियंत्रित परिस्थितीत लॉट्सची तुलना करा.

जाड PET शीटमुळे कमकुवत कोपरे सुधारतील का?

यामुळे अधिक सामग्री मिळू शकते, परंतु अयोग्य वितरणामुळे काही भाग प्रमाणाबाहेर पातळ राहू शकतात. हीटरचे संतुलन, प्लगची क्रिया आणि भूमिती यांचे पुनरावलोकन करा, त्यानंतर आवश्यक किमान भिंतीची जाडी आणि तयार भागाच्या कामगिरीच्या आधारावर चाचणीचे मूल्यांकन करा.

तांत्रिक संदर्भ

खालील उत्पादक मार्गदर्शिका PET आणि कोपॉलिएस्टर शीटच्या प्रक्रियेसंबंधी पूरक माहिती देतात. त्यांच्या कार्यप्रणालीविषयक शिफारसी नमूद केलेल्या उत्पादनांना लागू होतात आणि वापरल्या जाणाऱ्या शीटसाठीच्या सध्याच्या मार्गदर्शनाशी त्यांची पडताळणी केली पाहिजे.

• ब्रेट मार्टिन: मार्पेट पीईटी शीट तांत्रिक मार्गदर्शक

• ईस्टमन: स्पेक्टर कोपॉलिएस्टर शीटची निर्मिती आणि आकार देणे