PET થર્મોફોર્મિંગ ખામીઓ: કારણો અને મુશ્કેલીનિવારણ

PET ખામીઓનું કારણ શું છે?

PET થર્મોફોર્મિંગ ખામીઓ ત્યારે વિકસે છે જ્યારે શીટ સામગ્રી સ્થિતિ, ગરમી, સામગ્રી વિતરણ, ટૂલિંગ અથવા ઠંડક ઉત્પાદિત ભાગને અનુકૂળ ન હોય. સામાન્ય લક્ષણોમાં સફેદ ખૂણા, પરપોટા, જાળી, પાતળી દિવાલો, અપૂર્ણ રચના અને વિકૃત ફ્લેંજનો સમાવેશ થાય છે.

મશીન સેટિંગ બદલતા પહેલા, ખામી ક્યારે દેખાય છે તે નક્કી કરો. આવનારા રોલ પર પહેલાથી જ દેખાતા નિશાનને બનાવતી વખતે બનતા સફેદ ખૂણા અથવા ટ્રીમ સ્ટેશન પર શરૂ થતી તિરાડથી અલગ તપાસની જરૂર છે.

આ માર્ગદર્શિકા APET અને PET પેકેજિંગ પર ધ્યાન કેન્દ્રિત કરે PETG શીટ સામગ્રી ઉપયોગ ફોલ્લા, ઢાંકણા અને ક્લેમશેલ્સ માટે થાય ટ્રે . વિવિધ પ્રોસેસિંગ વર્તણૂક સાથે સંશોધિત પોલિએસ્ટર છે. નિયંત્રિત સ્ફટિકીકરણ પ્રક્રિયાનો ઉપયોગ કરે છે અને તેને અલગ પ્રક્રિયા માર્ગદર્શનની જરૂર CPET . સામગ્રી વચ્ચે સેટિંગ્સ સ્થાનાંતરિત કરતા પહેલા હંમેશા ચોક્કસ શીટ સામગ્રી અને બાંધકામ ઓળખો.

PET થર્મોફોર્મિંગ ખામીઓ: ઝડપી મુશ્કેલીનિવારણ ચાર્ટ

પ્રથમ નિરીક્ષણ પસંદ કરવા માટે દૃશ્યમાન લક્ષણનો ઉપયોગ કરો. નીચે આપેલા પરીક્ષણો શરૂઆતના બિંદુઓ છે: ઘણા કારણો સમાન દેખાતા ભાગનું કારણ બની શકે છે.

થર્મોફોર્મિંગ દરમિયાન PET સફેદ કે વાદળછાયું કેમ થાય છે?

તાપમાનમાં ફેરફાર પહેલાં સફેદ રંગનું નિદાન જરૂરી છે. સ્થાનિક સફેદ ખૂણા અને વ્યાપક ગરમી-સંબંધિત વાદળછાયુંતા માટે વિવિધ સુધારાની જરૂર પડી શકે છે.

સફેદ ખૂણા અને સ્ટ્રેચ માર્ક્સ

ઊંડા ખૂણાઓ, પાંસળીઓ અથવા પ્લગ-સંપર્ક વિસ્તારોની આસપાસ કેન્દ્રિત સફેદ નિશાન સ્થાનિક તાણ સૂચવે છે. તપાસો કે તે વિસ્તારો અસામાન્ય રીતે પાતળા છે કે શીટ સામગ્રી અને પૂરતા પ્રમાણમાં નરમ હોય ત્યારે તે ત્યાં પહોંચે છે કે નહીં.

હીટર પ્રોફાઇલ, પ્લગ ગોઠવણી અને ખૂણાની ભૂમિતિનું નિરીક્ષણ કરો. ઠંડા ઝોનને વધુ ગરમીની જરૂર પડી શકે છે. નબળા સામગ્રી વિતરણને કારણે પાતળા ઝોનને પ્લગ ક્રિયા અથવા રચના તકનીકમાં ફેરફારની જરૂર પડી શકે છે.

સ્વીકાર્ય અને ખામીયુક્ત ભાગો પર ઘણા અનુરૂપ બિંદુઓ માપો. જો સફેદ વિસ્તાર સતત સૌથી પાતળા ભાગ સાથે મેળ ખાય છે, તો સમગ્ર શીટ સામગ્રી માં તાપમાન વધારતા પહેલા તપાસ કરો કે સામગ્રી તે ભાગ સુધી કેવી રીતે પહોંચે છે.

APET સ્ફટિકીકરણને કારણે વાદળછાયું વાતાવરણ

જ્યારે તેનો થર્મલ ઇતિહાસ સ્ફટિકીકરણને મંજૂરી આપે છે ત્યારે સ્પષ્ટ APET પારદર્શિતા ગુમાવી શકે છે. તેથી, જ્યારે શીટ સામગ્રી બનવા માટે પૂરતું નરમ હોય ત્યારે પણ વધુ પડતી ગરમી અથવા લાંબા સમય સુધી ગરમીના સંપર્કમાં રહેવાથી સફેદી થઈ શકે છે.

ગરમ કરતા પહેલા, ગરમ કર્યા પછી અને રચના પછી સ્પષ્ટતાની તુલના કરો. જો નોંધપાત્ર ખેંચાણ પહેલાં વાદળછાયું બને છે, તો ડ્રોને દોષ આપતા પહેલા ગરમીના સંપર્કની તપાસ કરો.

સ્પષ્ટ APET માટે, ગરમીનો સમયગાળો અને ઠંડકની સ્થિતિ બંને મહત્વપૂર્ણ છે. પસંદ કરેલા શીટ સામગ્રી સપ્લાયરના પ્રોસેસિંગ માર્ગદર્શનનું પાલન કરો અને સ્પષ્ટતા, ભાગ વ્યાખ્યા અને પરિમાણીય સ્થિરતા સામે ફેરફારોનું પરીક્ષણ કરો.

સપાટી પરના ધુમ્મસ અને સંપર્ક ચિહ્નો

ઘસવાથી, દૂષિત થવાથી અથવા સાધનની સપાટીના સંપર્કથી પણ ઝાંખો ડાઘ પડી શકે છે. બંને બાજુ સતત પ્રકાશમાં તપાસ કરો.

પ્લગ અથવા મોલ્ડ ફીચર સાથે મેળ ખાતો પુનરાવર્તિત પેચ સપાટી નિરીક્ષણને પાત્ર છે. ડિપોઝિટ, ઘસારો અને સ્થાનિક તાપમાન તફાવતો માટે તપાસો. હીટિંગ સ્ટેશનની સામે દેખાતું ચિહ્ન ઇનકમિંગ શીટ સામગ્રી નિરીક્ષણ અને ફીડ પાથ દ્વારા શોધી કાઢવું ​​જોઈએ.

પીઈટી પ્લાસ્ટિક શીટ માં પરપોટા અને ફોલ્લાઓનું નિવારણ કેવી રીતે કરવું

પરપોટા વધુ પડતી ગરમી, ભેજ અથવા દૂષણના કારણે થઈ શકે છે. અસરગ્રસ્ત રોલમાંથી ગરમ ન કરેલા નમૂનાની તપાસ કરીને શરૂઆત કરો.

જો આંતરિક ખાલી જગ્યાઓ પહેલાથી જ હાજર હોય, તો શીટ સામગ્રી નમૂના રાખો અને સપ્લાયરનો સંપર્ક કરો. PET એક્સટ્રુઝન ભેજ, અપૂરતી ડીગેસિંગ અથવા દૂષણ દ્વારા પરપોટા રજૂ કરી શકે છે. થર્મોફોર્મિંગ ગોઠવણ હાલના આંતરિક ખાલી જગ્યાને દૂર કરી શકતી નથી.

જો પરપોટા ફક્ત ગરમ કર્યા પછી જ દેખાય, તો તેમના સ્થાનની તુલના શીટ સામગ્રી ઝોન સાથે કરો. એક્સપોઝર સમય, વાસ્તવિક તાપમાન અને તાજેતરની સંગ્રહ પરિસ્થિતિઓ તપાસો. જ્યાં સાધન અવલોકન કરવાની મંજૂરી આપે છે, ત્યાં નોંધ કરો કે શીટ સામગ્રી ટૂલને સ્પર્શ કરે તે પહેલાં શરૂ થાય છે કે નહીં.

શીટ સામગ્રી ની અંદરના પરપોટાને છીછરા, અસ્વરૂપ ખિસ્સાથી અલગ કરો. અસ્વરૂપ ખિસ્સા એ સૂચવી શકે છે કે હવા શીટ સામગ્રી અને ઘાટ વચ્ચેથી બહાર નીકળી શકતી નથી.

PET શીટ સામગ્રી એક પણ સાર્વત્રિક પૂર્વ-સૂકવણી આવશ્યકતા નથી. કેટલાક વ્યાપારી શીટ સામગ્રી ને પૂર્વ-સૂકવણી વિના બનાવવા માટે ડિઝાઇન કરવામાં આવ્યા છે. ચોક્કસ ગ્રેડ માટે વર્તમાન સૂચનાઓનો ઉપયોગ કરો અને તેના સંગ્રહ ઇતિહાસને ધ્યાનમાં લો. થર્મોફોર્મિંગ પહેલાં એક્સટ્રુઝન પહેલાં રેઝિન સૂકવણીને કન્ડીશનીંગ સમાપ્ત શીટ સામગ્રી થી અલગ રાખો.

જાળીદાર અને પાતળા ખૂણાઓને કેવી રીતે સુધારવું

પોલાણ અથવા ઉભા થયેલા લક્ષણો વચ્ચે જાળીદાર જાળી

વેબિંગ ત્યારે થાય છે જ્યારે સામગ્રી ટૂલ પર સરળતાથી દોરવાને બદલે ફોલ્ડ થાય છે અને સુવિધાઓ વચ્ચે ભેગી થાય છે. અતિશય નરમાઈ, ઉપલબ્ધ વિસ્તાર, શીટ સામગ્રી લેઆઉટ અને ફોર્મિંગ ક્રમ આ બધું ફાળો આપી શકે છે.

ફોલ્ડ બનાવતા ક્રમ પર નજર રાખો. જો તે વધુ પડતા નમી જવાથી શરૂ થાય છે, તો સંબંધિત હીટિંગ ઝોન અથવા એક્સપોઝર સમયમાં નિયંત્રિત ઘટાડાનું પરીક્ષણ કરો. જો તે સમાન સાંકડા ગેપ સાથે બંધાયેલ રહે છે, તો ફીચર સ્પેસિંગ, ભૂમિતિ અને પ્રી-સ્ટ્રેચિંગની સમીક્ષા કરો.

ક્લેમ્પિંગ અને શીટ સામગ્રી પણ તપાસો. જે સામગ્રી અસમાન રીતે ફોર્મિંગ એરિયામાં સરકી જાય છે અથવા પ્રવેશે છે તે પુનરાવર્તિત ટૂલ સેટઅપને અસંગત રીતે વર્તે છે.

વેબિંગ અને વચ્ચેનો તફાવત દર્શાવો બ્રિજિંગ . બ્રિજિંગ મોલ્ડ સુધી પહોંચ્યા વિના શીટ સામગ્રી ને વિરામ આપે છે. તેને વધુ સારી ગરમી અથવા ખાલી કરાવવાની જરૂર પડી શકે છે, જ્યારે વધુ પડતી નરમાઈને કારણે થતા ફોલ્ડને ઓછી ગરમીની જરૂર પડી શકે છે.

પાતળા ખૂણા, દિવાલો અથવા ટ્રેના તળિયા

પાતળા ખૂણા સૂચવે છે કે ભાગના મુશ્કેલ વિસ્તાર સુધી ખૂબ ઓછી સામગ્રી પહોંચે છે. શરૂઆતનું ગેજ મહત્વનું છે, પરંતુ હીટર સંતુલન, પ્લગ ડિઝાઇન અને ડ્રો ભૂમિતિ પણ પરિણામને અસર કરે છે.

મૂળ શીટ સામગ્રી ને તેની પહોળાઈમાં માપો, પછી સમાપ્ત ભાગને મેળ ખાતા સ્થળોએ નકશો બનાવો. ઘણા પોલાણમાં તળિયે, દિવાલો અને ખૂણાઓની તુલના કરો. ફક્ત ભાગનું વજન નબળુ ખૂણો જાહેર કરશે નહીં.

પ્લગના આકાર, ગોઠવણી, મુસાફરી અને સમયની સમીક્ષા કરો. જ્યાં ટૂલિંગમાં ફેરફાર વ્યવહારુ હોય, ત્યાં મોટી ત્રિજ્યા અચાનક સંક્રમણોને સરળ બનાવી શકે છે. સંપર્ક વધુ ગતિશીલતાને પ્રતિબંધિત કરે તે પહેલાં ફોર્મિંગ ક્રમ સામગ્રીને ઊંડા વિસ્તારોમાં પહોંચવા દે છે કે કેમ તે તપાસો.

ભારે શીટ સામગ્રી જરૂરી હોઈ શકે છે, પરંતુ પહેલા મૂલ્યાંકન કરો કે શું વધુ સારું વિતરણ વર્તમાન ગેજ સાથે જરૂરી લઘુત્તમ દિવાલ જાડાઈને પૂર્ણ કરી શકે છે.

અપૂર્ણ રચના, વાર્પિંગ અને મોલ્ડ ચોંટવાની સમસ્યાને કેવી રીતે ઠીક કરવી

નબળી વિગતો અથવા અપૂર્ણ રચના

એક અવ્યવસ્થિત ખિસ્સા શીટ સામગ્રી , અપૂરતા ખાલી કરાવવા અથવા સમયની સમસ્યા સૂચવી શકે છે.

ચક્ર દરમિયાન અસરગ્રસ્ત ભાગમાં વેન્ટ્સ, ફોર્મિંગ એરિયાની આસપાસની સીલ અને વેક્યુમ અથવા દબાણ કામગીરીનું નિરીક્ષણ કરો. સામાન્ય સપ્લાય રીડિંગ એ સ્થાપિત કરતું નથી કે હવા ચોક્કસ ખિસ્સામાંથી કેટલી ઝડપથી બહાર નીકળે છે.

જો એક પોલાણ નિષ્ફળ જાય અને પડોશી પોલાણ યોગ્ય રીતે રચાય, તો તેના સ્થાનિક પ્રવાહ માર્ગ, પ્લગ અને ટૂલિંગ સ્થિતિનું નિરીક્ષણ કરો. જો આખું ટૂલ વિગતો ગુમાવે છે, તો વહેંચાયેલ ગરમી, પુરવઠા અને સમયની સ્થિતિની તપાસ કરો.

એકવાર ખાલી કરાવવાનું યોગ્ય રીતે કાર્ય કરી લે, પછી તપાસો કે શીટ સામગ્રી તેની માન્ય તાપમાન વિંડોમાં ફોર્મિંગ સ્ટેશન સુધી પહોંચે છે કે નહીં. ટ્રાન્સફર સમય અને ફોર્મિંગ પહેલાં કોઈપણ વિલંબનો સમાવેશ કરો.

વાંકા ટ્રે અને કર્લ્ડ ફ્લેંજ્સ

પૂરતા પ્રમાણમાં કઠિનતા આવે તે પહેલાં છૂટા પડેલા ભાગો હેન્ડલિંગ દરમિયાન આકાર બદલી શકે છે. અસમાન ઠંડક અને શેષ તાણ પણ વિકૃતિ પેદા કરી શકે છે.

છોડતી વખતે અને ઠંડુ થયા પછી ફરીથી એ જ સપાટ સંદર્ભ સપાટી પર નમૂનાઓ મૂકો. ફ્લેંજ ક્યારે ઉપાડવાનું શરૂ કરે છે તેની નોંધ લો. ઠંડક પ્રવાહ અને સાધન-તાપમાન સુસંગતતા તપાસો, પછી છોડવાના સમયનું મૂલ્યાંકન કરો.

ટ્રાયલમાં સ્ટેકીંગનો સમાવેશ કરો. મોલ્ડ પર સ્વીકાર્ય લાગે તે ટ્રે અનુગામી હેન્ડલિંગ દરમિયાન વિકૃત થઈ શકે છે. સ્ટેકીંગ પહેલાં અને પછી લેવામાં આવેલા નમૂનાઓની તુલના કરો જેથી આકાર બદલાય તે તબક્કો શોધી શકાય.

મોલ્ડ અથવા પ્લગ સાથે ચોંટેલા ભાગો

ચોંટતા બિંદુને ચોક્કસ રીતે શોધો: રોલ પર સ્તર-થી-સ્તર, ફીડ પાથ સાથે, પ્લગ પર અથવા મોલ્ડ રિલીઝ દરમિયાન. દરેક એક અલગ તપાસ તરફ નિર્દેશ કરે છે.

ટૂલ સ્ટિકિંગ માટે, સંપર્ક સપાટી, ડ્રાફ્ટ, કૂલિંગ અને રિલીઝ સિક્વન્સનું નિરીક્ષણ કરો. રેકોર્ડ કરો કે હોલ્ડિંગ પોઈન્ટ પણ ડ્રેગિંગ અથવા થિનિંગ દર્શાવે છે કે નહીં. ટૂલ જ્યાં તેનો ઉપયોગ કરે છે ત્યાં રિલીઝ-એર ઓપરેશન તપાસો.

જો કોઈ અલગ કોટિંગ અથવા એન્ટિ-બ્લોક ટ્રીટમેન્ટનો વિચાર કરી રહ્યા છો, તો મટીરીયલ ટ્રાયલમાં સીલિંગ, પ્રિન્ટિંગ અથવા બોન્ડિંગનો સમાવેશ કરો. સપાટીના સ્પષ્ટીકરણને સંપૂર્ણ ઉત્પાદન માર્ગ દ્વારા કાર્ય કરવાની જરૂર છે.

તિરાડો, ખરબચડી ધાર અને સપાટીના નિશાન કેવી રીતે તપાસવા

રચના અથવા હેન્ડલિંગ દરમિયાન તિરાડો

જે તબક્કે તિરાડ પ્રથમ દેખાય છે તે કારણને સાંકડી કરવામાં મદદ કરે છે.

તિરાડ બન્યા પછી તરત જ દેખાય તો સ્થાનિક ખેંચાણ, ગરમી, ત્રિજ્યા અને દિવાલની જાડાઈનું નિરીક્ષણ કરવું જરૂરી છે. કાપેલી ધારથી શરૂ થતી તિરાડ માટે કટનું નજીકથી નિરીક્ષણ કરવું જરૂરી છે.

કાપણી કરતા પહેલા નમૂનાઓ રાખો અને તૈયાર ભાગો સાથે તેમની તુલના કરો. નાના ખાંચાઓ અને અપૂર્ણ કાપ માટે તપાસો. શીટ સામગ્રી સ્પષ્ટીકરણ બદલતા પહેલા બ્લેડની સ્થિતિ, ગોઠવણી, ભાગનો ટેકો અને નોંધણી તપાસો.

પેકિંગ અથવા ઉપયોગ દરમિયાન થતી તિરાડો માટે, જ્યાંથી તિરાડ શરૂ થાય છે તે સ્થાનનું નિરીક્ષણ કરો. તે સ્થાનની સરખામણી જાડાઈના નકશા અને હેન્ડલિંગ દરમિયાન લાગુ કરાયેલ કોઈપણ સંપર્ક અથવા લોડિંગ સાથે કરો.

સ્ક્રેચ, પ્લગ માર્ક્સ અને અસમાન સપાટી પૂર્ણાહુતિ

વારંવારના નિશાન ઘણીવાર ઉપયોગી સ્થાન સંકેત આપે છે. દરેક નિશાનની સરખામણી રોલર્સ, માર્ગદર્શિકાઓ, પ્લગ અને મોલ્ડ સપાટીઓ સાથે કરો. નુકસાન પહેલા શરૂ થયું હતું કે કેમ તે નક્કી કરવા માટે આવનારા શીટ સામગ્રી નું નિરીક્ષણ કરો.

સામગ્રી-મંજૂર પદ્ધતિનો ઉપયોગ કરીને સંબંધિત સંપર્ક સપાટીઓને સાફ કરો, ઘસારો તપાસો અને ચકાસો કે શીટ સામગ્રી ઘસ્યા વિના ફરે છે. જ્યાં સમસ્યા ચળકાટ અથવા ટેક્સચરમાં ફેરફારની હોય, ત્યાં સ્થાનિક સાધનનું તાપમાન અને સંપર્ક સ્થિતિ તેમજ સ્વચ્છતાની સમીક્ષા કરો.

સમસ્યા પીઈટી પ્લાસ્ટિક શીટ માં છે કે થર્મોફોર્મિંગ પ્રક્રિયામાં?

રોલ બદલ્યા પછી દેખાતી ખામી સામગ્રીની તપાસ કરવા યોગ્ય બનાવે છે, પરંતુ તે કારણ સ્થાપિત કરતું નથી. રોલ લોડિંગ, શીટ સામગ્રી ઓરિએન્ટેશન, ટેન્શન અને મશીનની સ્થિતિ એક જ સમયે બદલાઈ શકે છે.

સમજૂતી ચકાસવા માટે નિયંત્રિત સરખામણીનો ઉપયોગ કરો.

આને પૂર્વધારણાઓ તરીકે ગણો. એક-પોલાણની ખામી હજુ પણ સામગ્રીની મર્યાદાને ઉજાગર કરી શકે છે, અને લોટ-સંબંધિત સમસ્યા તેની મર્યાદાની નજીક ચાલી રહેલી પ્રક્રિયાને ઉજાગર કરી શકે છે.

વ્યવહારુ સરખામણી માટે, સંદર્ભ સામગ્રી ચલાવો, અસરગ્રસ્ત લોટનું પરીક્ષણ કરો, પછી શક્ય હોય ત્યાં સંદર્ભ સામગ્રી પર પાછા ફરો. રન વચ્ચે કોઈપણ હસ્તક્ષેપ રેકોર્ડ કરો. જો મૂળ સામગ્રી હવે નિષ્ફળ જાય, તો મશીન અથવા પ્રક્રિયાની સ્થિતિની વધુ તપાસની જરૂર છે.

એક વ્યવહારુ PET ટ્રાયલ ચેકલિસ્ટ

આગામી ટ્રાયલ પહેલાં, સફળ ભાગ તરીકે શું ગણાય છે તે નક્કી કરો. ફક્ત દેખાવમાં જ પાતળા ખૂણા, ફ્લેંજ વિકૃતિ અથવા પેકિંગ દરમિયાન ઉદ્ભવતા નુકસાનની ગેરહાજરી હોઈ શકે છે.

1. સંદર્ભ સમૂહ રાખો. સ્વીકાર્ય અને ખામીયુક્ત ભાગોને મટિરિયલ લોટ, પોલાણ અને ઉત્પાદન તબક્કા સાથે લેબલ કરો.

2. શરૂઆતનો સેટઅપ સાચવો. હીટર ઝોન, ચક્ર સમય, પ્લગ સેટિંગ્સ, વેક્યુમ અથવા દબાણની સ્થિતિ, ઠંડક અને લાઇન ગતિ રેકોર્ડ કરો.

3. એક પૂર્વધારણા પસંદ કરો. પ્રક્રિયાને સમાયોજિત કરતા પહેલા અપેક્ષિત અસર જણાવો.

4. એક નિયંત્રિત ફેરફાર કરો. મંજૂર સામગ્રી અને સાધનોની મર્યાદામાં રહો.

5. પરિસ્થિતિઓને સ્થિર થવા દો. સરખામણી માટે વપરાયેલા નમૂનાઓમાંથી સંક્રમણ ભાગોને અલગ કરો.

6. આખા ભાગની તપાસ કરો. સ્પષ્ટતા, લઘુત્તમ દિવાલની જાડાઈ, વિગતો, ફ્લેંજ આકાર, રિલીઝ અને ટ્રીમ ગુણવત્તાનું નિરીક્ષણ કરો.

7. ડાઉનસ્ટ્રીમ કામગીરી ચકાસો. સ્ટેકીંગ, ક્લોઝર અથવા સીલિંગ અને એપ્લિકેશન દ્વારા જરૂરી હેન્ડલિંગ તપાસનો સમાવેશ કરો.

8. પરિણામ સાચવો. સફળ સેટિંગ્સ અને તે કઈ પરિસ્થિતિઓ હેઠળ સ્થાપિત થઈ હતી તેનું દસ્તાવેજીકરણ કરો.

ઉપયોગી ટ્રાયલ રેકોર્ડ આગામી શિફ્ટમાં પરિણામનું પુનરાવર્તન કરવા દેશે. 'વધુ ગરમી ઉમેરવી' અપૂરતી છે: રેકોર્ડને ઝોન, ફેરફાર, સામગ્રી અને અવલોકન કરેલ પરિણામની જરૂર છે.

PET શીટનો ઓર્ડર આપતી વખતે શું સ્પષ્ટ કરવું

ખરીદી સ્પષ્ટીકરણ શીટ સામગ્રી ને ફિનિશ્ડ પેકેજ સાથે જોડવું જોઈએ. જાડાઈ અને પહોળાઈ તે વર્ણનનો માત્ર એક ભાગ છે.

• સામગ્રી: મંજૂર ગ્રેડ અને માળખું, જ્યાં જરૂર હોય ત્યાં રિસાયકલ કરેલી સામગ્રીનો સમાવેશ થાય છે.

• ગેજ: નજીવી જાડાઈ, સહિષ્ણુતા અને સંમત માપન સ્થાનો.

• રોલ ફોર્મેટ: પહોળાઈ, રોલના પરિમાણો, વાઇન્ડિંગ દિશા અને સપાટી દિશા.

• દેખાવ: ઝાકળ, રંગ, ડાઘ અને સપાટીના નિશાન માટેની આવશ્યકતાઓ.

• ભાગ ભૂમિતિ: ટ્રે ચિત્રકામ, ઊંડાઈ દોરવા અને દિવાલની મહત્વપૂર્ણ લઘુત્તમ જાડાઈ.

• સપાટીની જરૂરિયાતો: સારવાર અને ડાઉનસ્ટ્રીમ સીલિંગ અથવા પ્રિન્ટિંગની જરૂરિયાતો.

• સ્વીકૃતિ: નમૂના-અજમાયશ પરિસ્થિતિઓ અને સમાપ્ત-ભાગ પ્રદર્શન માપદંડ.

વારંવાર થતી નિષ્ફળતા માટે, સપ્લાયરને ફોટોગ્રાફ્સ, લેબલવાળા ભાગો, એક ન બનાવેલ શીટ સામગ્રી નમૂનો અને ટ્રાયલ રેકોર્ડ મોકલો. ખામી લોટ, વેબ પોઝિશન અથવા પોલાણને અનુસરે છે કે કેમ તે જણાવો.

HSQY's PET થર્મોફોર્મિંગ શીટ સામગ્રી શ્રેણી સામગ્રી વિકલ્પોની ચર્ચા કરવા માટે એક પ્રારંભિક બિંદુ પ્રદાન કરે છે. યોગ્ય ટ્રાયલ સામગ્રીની ચર્ચા કરવા માટે તમારું ચિત્ર, વર્તમાન શીટ સામગ્રી સ્પષ્ટીકરણ અને ઉત્પાદન આવશ્યકતાઓ શેર કરો.

PET શીટ વિશે HSQY નો સંપર્ક કરો

PET ખામીઓ વિશે વારંવાર પૂછાતા પ્રશ્નો

થર્મોફોર્મિંગ પહેલાં કયા પીઈટી પ્લાસ્ટિક શીટ પહોંચવું જોઈએ?

શીટ સામગ્રી સપ્લાયર દ્વારા ભલામણ કરાયેલ ફોર્મિંગ વિન્ડોનો ઉપયોગ કરો અને તેને વાસ્તવિક ભાગ પર ચકાસો. ગ્રેડ, ગેજ, હીટિંગ પદ્ધતિ અને ભૂમિતિ સેટિંગને અસર કરે છે. માપેલા શીટ સામગ્રી તાપમાનથી અલગથી ઓવન સેટિંગ્સ રેકોર્ડ કરો કારણ કે તે વિવિધ પરિસ્થિતિઓનું વર્ણન કરે છે.

શું ગરમી વધારવાથી સફેદ ખૂણા દૂર થઈ શકે છે?

જ્યારે ઠંડા વિસ્તારને વધુ પડતો ખેંચવામાં આવે ત્યારે તે મદદ કરી શકે છે. તે APET માં ગરમી-સંબંધિત વાદળછાયુંપણું વધુ ખરાબ કરી શકે છે. તપાસો કે સફેદપણું ગરમી દરમિયાન વિકસે છે કે ચિત્રકામ પછી જ, પછી ગોઠવણ પસંદ કરતા પહેલા તેની સ્થાનિક દિવાલની જાડાઈ સાથે તુલના કરો.

શું પીઈટી પ્લાસ્ટિક શીટ હંમેશા પૂર્વ-સૂકવણીની જરૂર પડે છે?

ના. કેટલાક વ્યાપારી PET અને કોપોલીએસ્ટર શીટ સામગ્રી ને પૂર્વ-સૂકવણી વિના બનાવવા માટે ડિઝાઇન કરવામાં આવ્યા છે. ચોક્કસ ગ્રેડ માટે સૂચનાઓનું પાલન કરો અને તેના સંગ્રહ ઇતિહાસનો હિસાબ આપો. એક્સટ્રુઝન પહેલાં PET રેઝિન માટે સૂકવવાની ભલામણો સીધી ફિનિશ્ડ- શીટ સામગ્રી થર્મોફોર્મિંગ પ્રક્રિયામાં નકલ ન કરવી જોઈએ.

શું RPET આપમેળે વધુ રચનાત્મક ખામીઓનું કારણ બને છે?

ફક્ત રિસાયકલ કરેલી સામગ્રી ખામીનું કારણ સ્થાપિત કરતી નથી. પૂરા પાડવામાં આવેલ શીટ સામગ્રી ની સુસંગતતા અને એપ્લિકેશન સામે કામગીરીનું મૂલ્યાંકન કરો. નિયંત્રિત પરિસ્થિતિઓ હેઠળ લોટની તુલના કરો, જેમાં ગેજ, દેખાવ અને ફિનિશ્ડ-પાર્ટ વર્તણૂકનો સમાવેશ થાય છે.

શું જાડા પીઈટી પ્લાસ્ટિક શીટ નબળા ખૂણાઓને ઠીક કરશે?

તે વધુ સામગ્રી પ્રદાન કરી શકે છે, પરંતુ નબળી વિતરણ સમાન વિસ્તારોને અપ્રમાણસર રીતે પાતળા છોડી શકે છે. હીટર બેલેન્સ, પ્લગ એક્શન અને ભૂમિતિની સમીક્ષા કરો, પછી જરૂરી ન્યૂનતમ દિવાલ જાડાઈ અને ફિનિશ્ડ-પાર્ટ પ્રદર્શન સામે ટ્રાયલનું મૂલ્યાંકન કરો.

ટેકનિકલ સંદર્ભો

નીચેના ઉત્પાદક માર્ગદર્શિકાઓ PET અને કોપોલીએસ્ટર શીટ સામગ્રી પ્રક્રિયા પર સહાયક માહિતી પ્રદાન કરે છે. તેમની ઓપરેટિંગ ભલામણો નામ આપેલા ઉત્પાદનો પર લાગુ પડે છે અને ઉપયોગમાં લેવાતા શીટ સામગ્રી માટે વર્તમાન માર્ગદર્શિકા સામે તપાસવી જોઈએ.

• બ્રેટ માર્ટિન: માર્પેટ પીઈટી પ્લાસ્ટિક શીટ ટેકનિકલ માર્ગદર્શિકા

• ઇસ્ટમેન: સ્પેક્ટર કોપોલીએસ્ટરની શીટ બનાવવી અને બનાવવી