पीईटी थर्मोफॉर्मिंग दोष: कारण आ समस्या के निवारण

पीईटी थर्मोफॉर्मिंग डिफेक्ट के कारण का होला?

पीईटी थर्मोफॉर्मिंग के दोष तब पैदा होला जब शीट के स्थिति, हीटिंग, सामग्री के बितरण, टूलिंग भा कूलिंग पैदा होखे वाला हिस्सा के अनुकूल ना होखे। आम लच्छन सभ में सफेद कोना, बुलबुला, वेबिंग, पतली दीवार, अधूरा बनल आ टेढ़ निकला हुआ किनारा सामिल बाड़ें।

मशीन के सेटिंग बदले से पहिले ई स्थापित करीं कि दोष पहिला बेर कब लउकी. आवे वाला रोल पर पहिले से लउके वाला निशान के अलग जांच के जरूरत होला जवन सफेद कोना से होला जवन फार्मिंग के दौरान विकसित होला भा ट्रिम स्टेशन से शुरू होखे वाला दरार से।

ई गाइड साफ एपीईटी आ रिसाइकिल-कंटेंट पीईटी पैकेजिंग शीट पर केंद्रित बा जेकर इस्तेमाल ट्रे, फफोला, ढक्कन आ क्लैमशेल खातिर कइल जाला। पीईटीजी एगो संशोधित पॉलिएस्टर हवे जेकर प्रोसेसिंग व्यवहार अलग-अलग होला। सीपीईटी में नियंत्रित क्रिस्टलाइजेशन प्रक्रिया के इस्तेमाल होला आ एकरा खातिर अलग से प्रोसेसिंग गाइडेंस के जरूरत होला। सामग्री के बीच सेटिंग के स्थानांतरित करे से पहिले हमेशा सही शीट ग्रेड आ निर्माण के पहचान करीं।

पीईटी थर्मोफॉर्मिंग दोष: त्वरित समस्या निवारण चार्ट

पहिला निरीक्षण चुने खातिर लउके वाला लक्षण के इस्तेमाल करीं। नीचे दिहल जाँच सभ शुरुआती बिंदु हवें: कई गो कारण सभ से एकही नियर लउके वाला हिस्सा पैदा हो सके ला।

थर्मोफॉर्मिंग के दौरान पीईटी सफेद भा बादल काहे हो जाला?

तापमान में बदलाव से पहिले सफेदी के निदान के जरूरत होखेला। स्थानीय सफेद कोना आ चौड़ा गर्मी से संबंधित बादर के रूप में अलग-अलग सुधार के जरूरत पड़ सके ला।

सफेद कोना आ खिंचाव के निशान बा

गहिरा कोना, पसलियन भा प्लग-संपर्क वाला इलाका के आसपास केंद्रित सफेद निशान स्थानीय तनाव के सुझाव देला। जांच करीं कि ऊ इलाका असामान्य रूप से पतला बा कि ना आ चादर पर्याप्त नरम रहत घरी ओह इलाका में पहुँचेले कि ना.

हीटर के प्रोफाइल, प्लग संरेखण अवुरी कोना के ज्यामिति के निरीक्षण करीं। ठंडा इलाका में अधिका गर्मी के जरूरत पड़ सकेला. खराब सामग्री के बितरण के कारण पतला क्षेत्र में प्लग एक्शन भा फॉर्मिंग तकनीक में बदलाव के जरूरत पड़ सके ला।

स्वीकार्य आ दोषपूर्ण भागन पर कई गो संबंधित बिंदु के नाप लीं। अगर सफेद इलाका लगातार सभसे पतला हिस्सा से मेल खाला तब पूरा चादर के तापमान बढ़ावे से पहिले जांच करीं कि सामग्री ओह खंड में कइसे पहुँच जाले।

एपीईटी क्रिस्टलाइजेशन के कारण बादल छाए रहेला

साफ एपीईटी के पारदर्शिता तब खतम हो सकेला जब एकर थर्मल हिस्ट्री क्रिस्टलाइजेशन के अनुमति देला। एह से बहुत ढेर गरम होखे भा लंबा समय ले गर्मी के संपर्क में रहला से सफेदी पैदा हो सके ला तबहूँ जब चादर एतना नरम होखे कि बनल होखे।

गरम करे से पहिले, गरम करे के बाद अवुरी बनावे के बाद स्पष्टता के तुलना करीं। अगर महत्वपूर्ण खिंचाव से पहिले बादल बन जाला त ड्रॉ के दोष देवे से पहिले गर्मी के संपर्क में आवे के जांच करीं।

साफ एपीईटी खातिर हीटिंग के अवधि अवुरी ठंडा होखे के स्थिति दुनो मायने राखेला। चयनित शीट आपूर्तिकर्ता के प्रोसेसिंग गाइडेंस के पालन करीं आ स्पष्टता, भाग परिभाषा आ आयामी स्थिरता के खिलाफ परीक्षण बदलाव के एक साथ पालन करीं।

सतह के धुंध आ संपर्क के निशान

सुस्त पैच रगड़, दूषित होखे भा औजार के सतह के संपर्क से भी हो सके ला। लगातार रोशनी के तहत दुनो चेहरा के निरीक्षण करीं।

बार-बार पैच जवन प्लग भा मोल्ड फीचर से मेल खाला, सतह के निरीक्षण के हकदार होखेला। जमा, पहनना आ स्थानीय तापमान के अंतर के जांच करीं। हीटिंग स्टेशन से पहिले लउके वाला निशान के आवे वाला शीट निरीक्षण आ फीड पथ के माध्यम से पता लगावे के चाहीं।

पीईटी शीट में बुलबुला आ फफोला के समस्या के निवारण कईसे कईल जाला

बुलबुला बहुत गर्मी, नमी भा दूषित होखे के परिणाम हो सके ला। प्रभावित रोल से बिना गरम कइल नमूना के जांच करके शुरू करीं।

अगर आंतरिक शून्यता पहिले से मौजूद बा त शीट के नमूना के बरकरार राखीं आ आपूर्तिकर्ता से संपर्क करीं. पीईटी एक्सट्रूजन से नमी, अपर्याप्त डिगैसिंग भा दूषितता के माध्यम से बुलबुला के प्रवेश हो सके ला। थर्मोफॉर्मिंग समायोजन मौजूदा आंतरिक शून्यता के हटा ना सकेला।

अगर बुलबुला गरम कइला के बाद ही लउके त ओकर लोकेशन के तुलना हीटर जोन से करीं। एक्सपोजर टाइम, वास्तविक शीट तापमान आ हाल के भंडारण के स्थिति के जांच करीं। जहाँ उपकरण निरीक्षण के अनुमति देला, ध्यान दीं कि चादर के औजार के छूवे से पहिले बबलिंग शुरू हो जाला कि ना।

चादर के भीतर के बुलबुला के उथला, बिना बनल जेब से भी अलग करीं। बिना बनल जेब से पता चल सकेला कि चादर आ साँचा के बीच हवा ना निकल सके.

पीईटी शीट में कवनो यूनिवर्सल प्री-ड्रायिंग के जरूरत नइखे. कुछ ब्यापारिक चादर सभ के डिजाइन अइसन बनावल जाला कि बिना पहिले से सुखवले बनल होखे। सटीक ग्रेड खातिर वर्तमान निर्देश के इस्तेमाल करीं आ एकरे भंडारण इतिहास पर बिचार करीं। थर्मोफॉर्मिंग से पहिले कंडीशनिंग तैयार शीट से अलग एक्सट्रूजन से पहिले राल सुखावे के रखे के चाहीं।

वेबिंग आ पतला कोना के कइसे सुधारल जाला

गुहा भा उभड़ल फीचर के बीच वेबिंग

वेबिंग तब होला जब सामग्री औजार के ऊपर सुचारू रूप से खींचे के बजाय फीचर सभ के बीच तह हो जाले आ एकट्ठा हो जाले। अत्यधिक कोमलता, उपलब्ध शीट एरिया, टूल लेआउट आ फॉर्मिंग सीक्वेंस सभ के योगदान हो सके ला।

देखल जाव कि जवन क्रम तह बनावेला. अगर ई बहुत ढेर झुकला से शुरू होखे तब संबंधित हीटिंग जोन भा एक्सपोजर टाइम में नियंत्रित कमी के परीक्षण करीं। अगर ऊ ओही संकरी अंतराल से जुड़ल रहे त फीचर स्पेसिंग, ज्यामिति आ प्री-स्ट्रेचिंग के समीक्षा करीं.

क्लैंपिंग आ शीट प्रेजेंटेशन के भी जांच करीं। जवन सामग्री फिसल जाला भा बनावे वाला इलाका में असमान रूप से प्रवेश करे ला, ऊ दोहरावे लायक टूल सेटअप के असंगत व्यवहार पैदा क सके ला।

वेबिंग के से अलग करे के बा ब्रिजिंग . ब्रिजिंग से चादर के बिना मोल्ड तक पहुंचले रिसेस में फैलल छोड़ दिहल जाला। एकरा के बेहतर गरम करे भा खाली करे के जरूरत पड़ सके ला जबकि जादा कोमलता के कारण होखे वाला गुना के कम गर्मी के जरूरत पड़ सके ला।

पतला कोना, दीवार भा ट्रे के नीचे

पतला कोना बतावे ला कि बहुत कम सामग्री ओह हिस्सा के मांग वाला इलाका में पहुँच जाले। गेज शुरू कईल मायने राखेला, लेकिन हीटर के संतुलन, प्लग के डिजाइन अवुरी ड्रा ज्यामिति भी नतीजा प असर करेला।

मूल शीट के ओकर चौड़ाई के पार नाप लीं, फिर तैयार हिस्सा के मिलान वाला जगह पर मैप करीं। कई गो गुहा के पार नीचे, देवाल आ कोना के तुलना करीं। अकेले पार्ट वजन से कमजोर कोना के पता ना चली।

प्लग के आकार, संरेखण, यात्रा आ समय के समीक्षा करीं। जहाँ टूलिंग में बदलाव ब्यवहारिक होखे, बड़हन त्रिज्या अचानक संक्रमण के आसान बना सके ला। संपर्क से आगे के आवाजाही पर रोक लगावे से पहिले ई जांच करीं कि फार्मिंग सीक्वेंस सामग्री के गहिरा इलाका सभ में पहुँचे के अनुमति देला कि ना।

भारी चादर के जरूरत हो सके ला, बाकी पहिले ई आकलन करीं कि बेहतर बितरण वर्तमान गेज के साथ जरूरी न्यूनतम दीवार मोटाई के पूरा क सके ला कि ना।

अधूरा फॉर्मिंग, वार्पिंग आ मोल्ड स्टिकिंग के कइसे ठीक कइल जाला

खराब डिटेल भा अधूरा फॉर्मिंग बा

बिना बनल जेब से ठंडा चादर, अपर्याप्त निकासी भा समय के समस्या के संकेत हो सकेला।

प्रभावित फीचर में वेंट, फॉर्मिंग एरिया के आसपास के सील आ चक्र के दौरान वैक्यूम भा दबाव के प्रदर्शन के निरीक्षण करीं। सामान्य सप्लाई रीडिंग से ई स्थापित ना होला कि हवा कवनो खास जेब से केतना जल्दी निकलेले।

अगर कवनो गुहा खराब हो जाला जबकि पड़ोसी गुहा सही तरीका से बने त ओकर स्थानीय प्रवाह पथ, प्लग आ टूलिंग के स्थिति के निरीक्षण करीं। अगर पूरा टूल डिटेल खो देला त साझा हीटिंग, सप्लाई आ टाइमिंग के स्थिति के जांच करीं।

एक बेर खाली करे के काम सही तरीका से काम कइला के बाद, जांच करीं कि शीट अपना मंजूर तापमान विंडो के भीतर फॉर्मिंग स्टेशन पर पहुँच जाले कि ना। फॉर्मिंग से पहिले ट्रांसफर के समय अवुरी कवनो देरी के शामिल करीं।

टेढ़ ट्रे आ घुंघराले निकला हुआ किनारा

पर्याप्त कठोरता होखे से पहिले छोड़ल गइल हिस्सा सभ के हैंडलिंग के दौरान आकार बदल सके ला। असमान ठंडा होखे आ अवशिष्ट तनाव भी विकृति पैदा क सके ला।

रिलीज के समय आ ठंडा भइला के बाद फिर से ओही सपाट संदर्भ सतह पर नमूना रखीं। ध्यान दीं कि जब निकला हुआ किनारा उठल शुरू हो जाला। कूलिंग फ्लो आ टूल-टेम्परेचर के स्थिरता के जांच करीं, फिर रिलीज टाइमिंग के मूल्यांकन करीं।

परीक्षण में स्टैकिंग के शामिल कइल जाव. जवन ट्रे मोल्ड पर स्वीकार्य लउके ला ऊ बाद के हैंडलिंग के दौरान बिकृत हो सके ला। ढेर करे से पहिले आ बाद में लिहल नमूना सभ के तुलना करीं ताकि ऊ स्टेज के पता लगावल जा सके जहाँ आकृति बदले ला।

मोल्ड या प्लग से चिपकल भाग

चिपकल बिंदु के ठीक से पता लगाईं: रोल पर परत-दर-परत, फीड पथ के साथ, प्लग पर या मोल्ड रिलीज के दौरान। हर एक अलग-अलग जांच के ओर इशारा करता।

टूल स्टिकिंग खातिर संपर्क सतह, ड्राफ्ट, कूलिंग आ रिलीज सीक्वेंस के निरीक्षण करीं। रिकार्ड करीं कि होल्डिंग पॉइंट पर भी घसीटत लउकत बा कि पतला होखल. रिलीज-एयर ऑपरेशन के जांच करीं जहाँ टूल एकर इस्तेमाल करेला।

अगर अलग कोटिंग भा एंटी-ब्लॉक ट्रीटमेंट पर विचार करत बानी त सामग्री के परीक्षण में सीलिंग, प्रिंटिंग भा बॉन्डिंग के शामिल करीं. सतह के विनिर्देश के पूरा उत्पादन मार्ग के माध्यम से काम करे के जरूरत बा।

दरार, खुरदुरा किनारे आ सतह के निशान के जांच कईसे कईल जाला

बनावे भा संभाले के दौरान दरार पड़े के

जवना अवस्था में दरार पहिला बेर लउकेला ऊ कारण के संकुचित करे में मदद करेला।

बनला के तुरंत बाद मौजूद दरार के स्थानीय खिंचाव, गर्मी, त्रिज्या अवुरी दीवार के मोटाई के निरीक्षण करे के जरूरत होखेला। छंटनी वाला किनारा से शुरू होखे वाला दरार में कटौती के करीब से जांच करे के पड़ेला।

ट्रिमिंग से पहिले नमूना के बरकरार राखीं आ तइयार हिस्सा से तुलना करीं. छोट-छोट पायदान आ अधूरा कटौती के निरीक्षण करीं। शीट स्पेसिफिकेशन बदले से पहिले ब्लेड के स्थिति, संरेखण, पार्ट सपोर्ट अवुरी रजिस्ट्रेशन के जांच करीं।

पैकिंग भा इस्तेमाल के दौरान पैदा होखे वाला दरार खातिर ओह बिंदु के निरीक्षण करीं जहाँ दरार शुरू होला। ओह जगह के तुलना मोटाई के नक्शा आ हैंडलिंग के दौरान लगावल गइल कवनो संपर्क भा लोडिंग से करीं।

खरोंच, प्लग निशान अवुरी असमान सतह फिनिश

बार-बार निशान अक्सर एगो उपयोगी लोकेशन सुराग देला। हर निशान के तुलना रोलर, गाइड, प्लग आ मोल्ड के सतह से करीं। आवे वाला शीट के निरीक्षण करीं आ ई स्थापित करीं कि नुकसान पहिले शुरू भइल बा कि ना.

सामग्री से मंजूर तरीका के इस्तेमाल से संबंधित संपर्क सतह के साफ करीं, पहनने के जांच करीं आ सत्यापन करीं कि चादर बिना रगड़ले यात्रा करेले। जहाँ समस्या चमक भा बनावट में बदलाव होखे, स्थानीय टूल के तापमान आ संपर्क के स्थिति के साथे-साथ साफ-सफाई के समीक्षा करीं।

समस्या पीईटी शीट में बा कि थर्मोफॉर्मिंग प्रक्रिया में?

रोल बदलला के बाद लउके वाला दोष सामग्री के जांच करे लायक बना देला, लेकिन एकरा से एकर कारण के पता ना चलेला। रोल लोडिंग, शीट ओरिएंटेशन, तनाव अवुरी मशीन के स्थिति में एक संगे बदलाव हो सकता।

व्याख्या के परीक्षण करे खातिर नियंत्रित तुलना के इस्तेमाल करीं।

एह सब के परिकल्पना के रूप में देखल जाव। एक गुहा के दोष अबहिन ले कौनों सामग्री के सीमा के उजागर क सके ला आ बहुत से संबंधित समस्या से एकरे सीमा के करीब चले वाली प्रक्रिया के पता चल सके ला।

व्यावहारिक तुलना खातिर संदर्भ सामग्री चलाईं, प्रभावित लॉट के परीक्षण करीं, फिर जहाँ संभव होखे संदर्भ सामग्री पर वापस आ जाईं। रन के बीच कवनो हस्तक्षेप के रिकार्ड करीं। अगर अब मूल सामग्री भी फेल हो जाला त मशीन भा प्रक्रिया के स्थिति के अउरी जांच के जरूरत बा।

एगो व्यावहारिक पीईटी थर्मोफॉर्मिंग परीक्षण जांच सूची

अगिला परीक्षण से पहिले एह बात पर सहमत होखीं कि सफल हिस्सा का गिनल जाला. अकेले रूप-रंग में पतला कोना, निकला हुआ किनारा के विकृति भा पैकिंग के दौरान पैदा होखे वाला नुकसान के याद आ सकता।

1. एगो संदर्भ सेट रखे के बा। सामग्री बहुत, गुहा आ उत्पादन के चरण के साथ स्वीकार्य आ दोषपूर्ण भाग के लेबल करीं।

2. शुरुआती सेटअप के सेव कर लीं। हीटर जोन, साइकिल के समय, प्लग सेटिंग, वैक्यूम भा दबाव के स्थिति, कूलिंग अवुरी लाइन के गति रिकॉर्ड करीं।

3. एगो परिकल्पना चुनीं। प्रक्रिया के समायोजित करे से पहिले अपेक्षित प्रभाव बताईं।

4. एक नियंत्रित बदलाव करीं। मंजूर सामग्री आ उपकरण सीमा के भीतर रहीं।

5. हालात के स्थिर होखे दीं. तुलना खातिर इस्तेमाल कइल गइल नमूना से संक्रमण भाग अलग करीं।

6. पूरा हिस्सा के जांच करीं। स्पष्टता, न्यूनतम दीवार मोटाई, विस्तार, निकला हुआ किनारा आकार, रिलीज अवुरी ट्रिम गुणवत्ता के निरीक्षण करीं।

7. डाउनस्ट्रीम प्रदर्शन के सत्यापन करीं। स्टैकिंग, क्लोजर भा सीलिंग आ एप्लीकेशन खातिर जरूरी हैंडलिंग चेक शामिल करीं।

8. रिजल्ट के सेव कर लीं। सफल सेटिंग आ ओह शर्तन के दस्तावेजीकरण करीं जवना के तहत ई स्थापित भइल रहे।

एगो उपयोगी परीक्षण रिकार्ड अगिला पाली के परिणाम दोहरावे देबे के चाहीं. 'अधिक गर्मी जोड़ल' अपर्याप्त बा: रिकार्ड में जोन, बदलाव, सामग्री आ देखल गइल परिणाम के जरूरत बा।

पीईटी थर्माफॉर्मिंग शीट के ऑर्डर देत घरी का निर्दिष्ट कइल जाव

खरीद के स्पेसिफिकेशन के शीट के तैयार पैकेज से जोड़ल जाए के चाही। मोटाई आ चौड़ाई ओह वर्णन के एगो हिस्सा भर हवे।

• सामग्री: अनुमोदित ग्रेड आ संरचना, जवना में जहाँ जरूरत होखे, रिसाइकिल सामग्री भी शामिल बा।

• गेज: नाममात्र के मोटाई, सहिष्णुता आ सहमत माप के स्थान।

• रोल प्रारूप: चौड़ाई, रोल आयाम, घुमावदार दिशा आ सतह के अभिविन्यास।

• रूप-रंग: धुंध, रंग, धब्बा आ सतह के निशान खातिर जरूरत।

• भाग ज्यामिति: ट्रे ड्राइंग, ड्रा गहराई आ महत्वपूर्ण न्यूनतम दीवार मोटाई।

• सतह के जरूरत: उपचार आ डाउनस्ट्रीम सीलिंग भा प्रिंटिंग के जरूरत।

• स्वीकृति: नमूना-परीक्षण के स्थिति आ तैयार-भाग के प्रदर्शन के मापदंड।

बार-बार विफलता खातिर आपूर्तिकर्ता के फोटो, लेबल वाला हिस्सा, बिना बनल शीट के नमूना अवुरी परीक्षण रिकॉर्ड भेजीं। बताईं कि दोष बहुत कुछ, वेब के स्थिति भा गुहा के पालन करेला।

एचएसक्यूवाई के बा पीईटी थर्मोफॉर्मिंग शीट रेंज सामग्री विकल्प पर चर्चा खातिर एगो शुरुआती बिंदु प्रदान करेला। एगो उपयुक्त परीक्षण सामग्री पर चर्चा करे खातिर आपन ड्राइंग, वर्तमान शीट स्पेसिफिकेशन आ प्रोडक्शन के जरूरत साझा करीं।

पीईटी थर्माफॉर्मिंग शीट के बारे में एचएसक्यूवाई से संपर्क करीं

पीईटी थर्मोफॉर्मिंग दोष के बारे में अक्सर पूछल जाए वाला सवाल

थर्मोफॉर्मिंग से पहिले पीईटी शीट के कवन तापमान तक पहुंचे के चाहीं?

शीट आपूर्तिकर्ता के अनुशंसित फॉर्मिंग विंडो के इस्तेमाल करीं आ वास्तविक हिस्सा पर एकर सत्यापन करीं। ग्रेड, गेज, हीटिंग के तरीका अवुरी ज्यामिति सेटिंग के प्रभावित करेला। ओवन के सेटिंग के नापल शीट के तापमान से अलगा रिकार्ड करीं काहें से कि ई अलग-अलग स्थिति के वर्णन करे लें।

का गर्मी बढ़ला से सफेद कोना दूर हो सकेला?

जब ठंडा इलाका में जादा तनाव होखे त एकरा से मदद मिल सकता। एकरा से एपीईटी में गर्मी से जुड़ल बादल के स्थिति अउरी खराब हो सकेला। जांच करीं कि सफेदी गरम करे के दौरान विकसित होला कि खाली ड्राइंग के बाद, फिर समायोजन चुने से पहिले एकर तुलना स्थानीय दीवार के मोटाई से करीं।

का पीईटी शीट के हमेशा प्री-ड्रायिंग के जरूरत होला?

ना कुछ व्यावसायिक पीईटी आ कोपॉलिएस्टर शीट के बिना पहिले से सुखवले बने खातिर डिजाइन कइल जाला। सटीक ग्रेड खातिर निर्देश के पालन करीं आ एकर भंडारण इतिहास के लेखा-जोखा करीं। एक्सट्रूजन से पहिले पीईटी राल खातिर सुखावे के सिफारिश के सीधे तैयार-शीट थर्मोफॉर्मिंग प्रक्रिया में कॉपी ना कइल जाय।

का आरपीईटी स्वचालित रूप से अधिका फॉर्मिंग डिफेक्ट पैदा करेला?

अकेले रिसाइकिल सामग्री से कवनो दोष के कारण के पता ना चलेला। आवेदन के मुकाबले आपूर्ति कइल गइल शीट के स्थिरता आ प्रदर्शन के आकलन करीं। नियंत्रित परिस्थिति में लॉट के तुलना करीं, जवना में गेज, रूप आ तैयार-भाग व्यवहार शामिल बा।

का मोट पीईटी शीट कमजोर कोना के ठीक करी?

हो सके ला कि एह से ढेर सामग्री मिल सके, बाकी खराब बितरण से एकही इलाका सभ के अनुपात अनुपातहीन रूप से पतला हो सके ला। हीटर के संतुलन, प्लग एक्शन अवुरी ज्यामिति के समीक्षा करीं, ओकरा बाद जरूरी न्यूनतम दीवार के मोटाई अवुरी तैयार-भाग के प्रदर्शन के मुक़ाबले परीक्षण के न्याय करीं।

तकनीकी संदर्भ दिहल गइल बा

निम्नलिखित निर्माता गाइड पीईटी आ कोपॉलिएस्टर शीट प्रोसेसिंग पर सहायक जानकारी देला। इनहन के संचालन के सिफारिश नाँव दिहल गइल उत्पाद सभ पर लागू होला आ एकर इस्तेमाल होखे वाला शीट खातिर वर्तमान मार्गदर्शन के तुलना में जांच कइल जाय।

• ब्रेट मार्टिन: मार्पेट पीईटी शीट तकनीकी गाइड के बा

• ईस्टमैन: स्पेक्टर कोपॉलिएस्टर के शीट के निर्माण आ गठन