තැටි මුද්‍රා අසාර්ථක වීමට හේතුව: කාන්දුවීම්, රැළි සහ දුර්වල පීල් වීමට හේතු 12ක්

පියන පටලය මුද්‍රා නොතබන්නේ ඇයි?

පියන පටලය මුද්‍රා නොදැමීම සාමාන්‍යයෙන් මූල ගැටළු 12 න් එකක් හෝ කිහිපයක් නිසා ඇතිවේ: නොගැලපෙන ද්‍රව්‍ය, ප්‍රතිලෝම පටලය, වැරදි උෂ්ණත්වය, වැරදි රැඳී සිටීමේ කාලය, අසමාන පීඩනය, ෆ්ලැන්ජ් දූෂණය, හානි වූ තැටි, දෝෂ සහිත මෙවලම්, අස්ථායී පටල ආතතිය, අධික ලෙස පිරවීම, මුද්‍රාවෙන් පසු තාප ආතතිය හෝ වැරදි පීල් පිරිවිතර.

මුද්‍රා තැබීමේ උෂ්ණත්වය ස්වයංක්‍රීයව වැඩි නොකරන්න. වැඩි තාපයක් නොගැලපෙන සීලන්ට් එකක්, අපිරිසිදු ෆ්ලැන්ජ් එකක්, රැළියක් හෝ හානියට පත් මුද්‍රා තැබීමේ මෙවලමක් නිවැරදි කළ නොහැක. ඒ වෙනුවට එය තැටිය විකෘති කිරීමට, පටලය හැකිලීමට සහ පහසුවෙන් පීල් කළ හැකි මුද්‍රාවක් විවෘත කිරීමට අපහසු කිරීමට හේතු විය හැක.

වේගවත්ම ප්‍රවේශය වන්නේ අසාර්ථක රටාව හඳුනා ගැනීම, එය සිදුවන ස්ථානය සොයා ගැනීම සහ පසුව වරකට එක් පාලිත විචල්‍යයක් වෙනස් කිරීමයි.

තැටි මුද්‍රා තැබීමේ ගැටළු: රෝග ලක්ෂණය, විය හැකි හේතුව සහ ගැලපීම

මෙම වගුවේ ඇති ගැලපීම් රෝග විනිශ්චය ආරම්භක ලක්ෂ්‍ය වේ. අවසාන සැකසුම් චිත්‍රපට සැපයුම්කරුගේ සහ උපකරණ නිෂ්පාදකයාගේ වලංගු සීමාවන් තුළ පැවතිය යුතුය.

හේතුව 1: චිත්‍රපට සීලන්ට් එක තැටි ෆ්ලැන්ජ් එකට නොගැලපේ.

පියන පටලයක පිටත PET අඩංගු විය හැකි නමුත් මුද්‍රා තැබීමේ පැත්තේ PE, PP හෝ හිමිකාර ආලේපනයක් අඩංගු විය හැක. අනුකූලතාව තීරණය වන්නේ ඇතුළත සීලන්ට් සහ තැටි ෆ්ලැන්ජ් මත නිරාවරණය වන ද්‍රව්‍යය අනුව ය.

සාමාන්‍ය සංයෝජනවලට ඇතුළත් වන්නේ:

සාධාරණ ක්‍රියාවලි කවුළුවක් හරහා චිත්‍රපටයක් කිසි විටෙකත් සතුටුදායක බන්ධනයක් ඇති නොකරන්නේ නම්, යන්ත්‍රය සකස් කිරීම නවතා ද්‍රව්‍ය අතුරුමුහුණත සත්‍යාපනය කරන්න.

HSQY's තැටි පියන-පටල පරාසයට CPET, PET, PET/PE සහ PP තැටි සඳහා විවිධ ව්‍යුහයන් ඇතුළත් වේ. ඒවා එකිනෙකට හුවමාරු කළ හැකි රෝල් ලෙස නොව උපස්ථර-විශේෂිත විකල්ප ලෙස සැලකිය යුතුය.

හේතුව 2: මුද්‍රා තැබීමේ පැත්ත ඉහළට මුහුණලා ඇති පරිදි චිත්‍රපටය ස්ථාපනය කර ඇත.

බොහෝ පියන පටලවල තාප මුද්‍රා තැබිය හැකි එක් පැත්තක් පමණක් ඇත. රෝලය තුවාල වී ඇත්නම් හෝ වැරදි ලෙස ස්ථාපනය කර ඇත්නම්, මුද්‍රිත හෝ ප්‍රතිකාර නොකළ පිටත තට්ටුව තැටියට සම්බන්ධ විය හැකිය.

පොදු සංඥා අතර:

• රෝල් මාරු කිරීමෙන් පසු වහාම ඇලවීමක් සිදු නොවේ.

• ආහාරයට මුහුණලා ඇති දිලිසෙන හෝ මුද්‍රිත මතුපිටක්.

• සෑම තැටියකම සහ කුහරයකම සමාන අසාර්ථකත්වයක්

• සාමාන්‍ය යන්ත්‍ර උෂ්ණත්වය සහ පීඩනය, මුද්‍රා මුද්‍රණයක් නොමැති තරම්ය.

රෝල් ලේබලය, විසන්ධි කිරීමේ රූප සටහන, මුද්‍රා තැබීමේ පැත්තේ සලකුණු කිරීම සහ කොරෝනා-ප්‍රතිකාර පිරිවිතර පරීක්ෂා කරන්න. හඳුනාගැනීම අපැහැදිලි නම්, අනාගත රෝල්වල මුද්‍රා තැබීමේ පැත්ත සහ වංගු කිරීමේ දිශාව සලකුණු කරන ලෙස සැපයුම්කරුගෙන් ඉල්ලා සිටින්න.

චිත්‍රපටය නිෂ්පාදන අනුපිළිවෙලට අනුවද පරීක්ෂා කළ යුතුය. PET-ශ්‍රේණියේ රෝලයක් වෙනුවට දෘශ්‍යමය වශයෙන් සමාන අගුළු මුද්‍රාවක්, පහසු පීල් හෝ PP-ශ්‍රේණියේ රෝලයක් පැටවීම ව්‍යාකූල අසාර්ථකත්වයක් ඇති කළ හැකිය.

හේතුව 3: මුද්‍රා තැබීමේ උෂ්ණත්වය ඉතා අඩුය.

තාප මුද්‍රා තට්ටුවක් පටල-තැටි අතුරුමුහුණතේදී එහි සක්‍රියකරණ පරාසයට ළඟා විය යුතුය. ප්‍රදර්ශනය වන මෙවලම් උෂ්ණත්වය අනිවාර්යයෙන්ම එම අතුරුමුහුණත මගින් ළඟා වන උෂ්ණත්වය නොවේ.

ප්‍රමාණවත් තාපයක් නොමැතිකම නිපදවිය හැක්කේ:

• ඉතා සැහැල්ලු ඇඟිලි පීඩනයකින් එසවිය හැකි මුද්‍රාවක්.

• දුර්වල කොන්

• වලාකුළු සහිත නමුත් අසම්පූර්ණ මුද්‍රා මුද්‍රණයක්

• හැසිරවීමේදී විවෘත වන පැකේජ

• MAP ගෑස් අලාභය

• රේඛා වේගයේ කුඩා වෙනස්කම් සමඟ වෙනස් වන පීල් ශක්තිය

සැකසුම් ලක්ෂ්‍යය වැඩි කිරීමට පෙර, ක්‍රමාංකනය කළ ක්‍රමයක් භාවිතයෙන් සත්‍ය මුද්‍රා තැබීමේ-මෙවලම් උෂ්ණත්වය සත්‍යාපනය කරන්න. තාපකූපය, තාපක කලාප, උෂ්ණත්ව පාලකය සහ උණුසුම් කිරීමේ කාලය පරීක්ෂා කරන්න.

යන්ත්‍රය නිවැරදිව ක්‍රියාත්මක වන්නේ නම්, රැඳී සිටින කාලය සහ පීඩන නියතය තබා ගනිමින් කුඩා ලේඛනගත පියවර වලින් උෂ්ණත්වය වැඩි කරන්න. සෑම සැකසුමකදීම මුද්‍රා ශක්තිය සහ අඛණ්ඩතාව පරීක්ෂා කරන්න.

හේතුව 4: මුද්‍රා තැබීමේ උෂ්ණත්වය ඉතා ඉහළයි.

අධික උෂ්ණත්වය නිසා මුද්‍රාව ශක්තිමත් ලෙස පෙනෙන අතර පැකේජයට හානි විය හැක.

විය හැකි රෝග ලක්ෂණ අතර:

• තැටිය වටා පටල හැකිලීම

• පිළිස්සුම් සලකුණු හෝ අධික මුද්‍රා සුදු වීම

• විකෘති වූ හෝ රැලි සහිත තැටි ෆ්ලැන්ජ්

• මුද්‍රා තැබීමේ මෙවලමට පටල ඇලවීම

• දුෂ්කර විවෘත කිරීම

• පීල් කිරීම වෙනුවට චිත්‍රපට ඉරීම

• අපේක්ෂිත මුද්‍රා පටියෙන් පිටත සීලන්ට් මිරිකීම

• ලැමිෙන්ට් විකෘති කිරීම හෝ ඉවත් කිරීම

උෂ්ණත්වය හෝ රැඳී සිටින කාලය එක් වරකට එකින් එක අඩු කරන්න. මුද්‍රාව එහි ස්ථායී සානුවෙන් ඔබ්බට අධික ලෙස මුද්‍රා තැබූ තත්වයකට ගමන් කර ඇත්දැයි පරීක්ෂා කරන්න.

තැටි විකෘති කිරීමකින් තොරව පිළිගත හැකි කාන්දු ප්‍රතිරෝධයක් ලබා ගත නොහැකි නම්, විසඳුම වැඩිපුර යන්ත්‍ර ගැලපීමට වඩා අඩු මුද්‍රා-ආරම්භක පටලයක් විය හැකිය.

හේතුව 5: රැඳී සිටින කාලය හෝ රේඛා වේගය වැරදියි

උෂ්ණත්වය, පීඩනය සහ රැඳී සිටින කාලය එක්ව ක්‍රියා කරයි. රේඛීය වේගය වැඩි කිරීම සාමාන්‍යයෙන් ලබා ගත හැකි සම්බන්ධතා කාලය අඩු කරයි, යන්ත්‍රය එයට වන්දි ලබා නොදුනහොත්.

සැකසුම අතරතුර පැකේජයක් සාර්ථකව මුද්‍රා තැබිය හැකි නමුත් රේඛාව වාණිජ වේගයට ළඟා වූ විට අසාර්ථක විය හැක, මන්ද:

• අතුරුමුහුණතට ප්‍රමාණවත් තාපයක් නොලැබේ.

• නැවුම් මුද්‍රාව සිසිල් වීමට පෙර පටවනු ලැබේ.

• චිත්‍රපට සුචිගත කිරීම චක්‍ර අතර වෙනස් වේ.

• ගෑස් ෆ්ලෂ් කිරීම හෝ තැටි චලනය ඵලදායී මුද්‍රා තැබීමේ කාලය අඩු කරයි.

• විවිධ කුහර වලට අස්ථායී සම්බන්ධතා කාලය ලැබේ.

නාමික වේග සැකසුම මත පමණක් රඳා නොසිට සත්‍ය චක්‍ර කාලය වාර්තා කරන්න.

ඵලදායිතාව සීමාකාරී සාධකය වන විට, පුළුල් මුද්‍රා තැබීමේ කවුළුවක්, අඩු මුද්‍රා-ආරම්භක උෂ්ණත්වයක් හෝ ශක්තිමත් උණුසුම් ටැක් එකක් සහිත පටලයක් සලකා බලන්න. හැකිලීම සහ දුර්වල පීල් කිරීම පරීක්ෂා නොකර උෂ්ණත්වය ඉහළ නැංවීමෙන් ප්‍රමාණවත් නොවන වාසස්ථාන සඳහා වන්දි ලබා නොදෙන්න.

හේතුව 6: මුද්‍රා තැබීමේ පීඩනය අඩු, ඉහළ හෝ අසමාන වේ

පීඩනය පටලය සහ ෆ්ලැන්ජ් එක සමීප සම්බන්ධතාවයකට ගෙන එයි. එය සුළු මතුපිට වෙනස්කම් හරහා සීලන්ට් ගලා යාමට ද උපකාරී වේ.

ඉතා අඩු පීඩනයක් නිසා බන්ධනය නොවූ ප්‍රදේශ ඉතිරි විය හැක. අධික පීඩනයකින් තැටිය විකෘති විය හැකිය, මෙවලම් ආලේපනයට හානි විය හැකිය, නැතහොත් මුද්‍රා කලාපයෙන් සීලන්ට් මිරිකා හැරිය හැකිය.

එක් පැත්තක, එක් කොනක හෝ එක් කුහරයක සංකේන්ද්‍රණය වී ඇති දෝෂයක් සාමාන්‍යයෙන් චිත්‍රපට රසායන විද්‍යාවට වඩා සම්බන්ධතා ව්‍යාප්තිය දෙසට යොමු වේ.

චෙක් පත:

• මෙවලම් සමාන්තරකරණය

• වායුමය හෝ හයිඩ්‍රොලික් පීඩනය

• මුද්‍රා තැබීමේ හිස චලනය

• තැටි-කූඩු ගැඹුර

• ෆ්ලැන්ජ් ආධාරකය

• සිලිකොන් හෝ ඉලාස්ටෝමර් පෑඩ් තත්ත්වය

• තැටියට යටින් ඇති විදේශීය ද්‍රව්‍ය

• සරනේරු, මාර්ගෝපදේශ හෝ තීරු වල පළඳින්න

පීඩන සංවේදී ස්පර්ශක පත්‍රිකාවක් හෝ වෙනත් අනුමත සිතියම්කරණ ක්‍රමයක් මඟින් ඉහළ සහ අඩු පීඩන ප්‍රදේශ හඳුනා ගැනීමට උපකාරී වේ.

හේතුව 7: ආහාර, තෙල්, තෙතමනය හෝ ඝනීභවනය ෆ්ලැන්ජ් මත තිබීම

සීල්-ප්‍රදේශ දූෂණය තැටි කාන්දුවීම් සඳහා වඩාත් පොදු හේතුවක් වේ. සෝස්, මස් යුෂ, තෙල්, පිෂ්ඨය, කැබලි, කුඩු සහ ඝනීභවනය සීලන්ට් සහ තැටිය අතර අඛණ්ඩ බන්ධනයට බාධා කරයි.

සීල් පටිය හරහා දිවෙන දූෂකයක් මඟින් පැකේජයේ අභ්‍යන්තරය බාහිර වායුගෝලය සමඟ සම්බන්ධ කරන නාලිකාවක් නිර්මාණය කළ හැකිය.

සම්පූර්ණ පිරවුම් ක්‍රියාවලිය පරීක්ෂා කරන්න:

• මාත්‍රාව ලබා දීමෙන් පසු පිරවුම් තුණ්ඩයෙන් බිංදු වැටෙනවාද?

• වාහක ත්වරණය අතරතුර නිෂ්පාදනය ඉසිනවාද?

• තැටිය ඕනෑවට වඩා පුරවනවාද?

• අතින් පැටවීමේදී නිෂ්පාදනය ෆ්ලැන්ජ් එක හරහා ඇදී යනවාද?

• උණුසුම් ආහාර මුද්‍රා තැබීමට පෙර ඝනීභවනය ඇති කරයිද?

• තැටියට ඉහළින් කුඩු වාතයට පත් වෙනවාද?

• රික්තය හෝ ගෑස් ෆ්ලෂ් කිරීම ද්‍රව ෆ්ලැන්ජ් දෙසට ඇද දමයිද?

වැඩි තාපයකින් දූෂණය විසඳීමට උත්සාහ කිරීමට පෙර පිරවුම් ක්‍රියාවලිය නිවැරදි කරන්න. ඉහළ උෂ්ණත්වයකදී හර්මෙටික් මුද්‍රාවක් නිර්මාණය නොකර ආහාර අපද්‍රව්‍ය මෙවලම තුළට පුළුස්සා දැමිය හැකිය.

සීමිත දූෂණය නොවැළැක්විය හැකි යෙදුම් සඳහා, සැබෑ ආහාර භාවිතයෙන් මුද්‍රා තැබීමේ-දූෂණය-ක්‍රියාකාරිත්වය සඳහා විශේෂයෙන් නිර්මාණය කර ඇති පටලයක් පරීක්ෂා කරන්න.

හේතුව 8: මුද්‍රා තැබීමේ මෙවලම අපිරිසිදු, ගෙවී ගිය හෝ වැරදි ලෙස සකස් කර ඇත.

එකම ස්ථානයක කාන්දුවක් නැවත සිදු වූ විට, තැටි දිශානතිය සහ කුහර අංකය සලකුණු කරන්න. ස්ථාවර දෝෂ රටාවක් බොහෝ විට යන්ත්‍රයක් හෝ මෙවලම් ගැටළුවක් හඳුනා ගනී.

විය හැකි හේතු අතර:

• රත් වූ තහඩුව මත ආහාර හෝ සීලන්ට් ගොඩගැසීම

• හානියට පත් නොඇලෙන ආලේපනයක්

• මෙවලමට ඇලී ඇති කැපුම් පටලය

• පළඳින ලද සිලිකොන් පෑඩ් හෝ ගෑස්කට්

• අවහිර වූ රික්තයක් හෝ වායු නාලිකාවක්

• ලිහිල් හීටර් හෝ උෂ්ණත්ව සංවේදක

• හානි වූ කැපුම් පිහියක්

• වැරදි තැටි කූඩු

• මධ්‍යස්ථානයෙන් පිටත ස්ථාපනය කරන ලද මෙවලම්

යන්ත්‍ර නිෂ්පාදකයාගේ ක්‍රියා පටිපාටියට අනුකූලව මෙවලම පිරිසිදු කරන්න. නොඇලෙන මතුපිට සීරීමට හැකි තියුණු වස්තූන් භාවිතා නොකරන්න.

නඩත්තු කිරීමෙන් පසු, හිස් පිරිසිදු තැටි පාලිත සැකසුම් යටතේ මුද්‍රා තබන්න. දෝෂය එකම ස්ථානයේ පවතී නම්, මෙවලම් සමතලා බව, තාපකයේ ඒකාකාරිත්වය සහ යාන්ත්‍රික පෙළගැස්ම පරීක්ෂා කරන්න.

හේතුව 9: චිත්‍රපට ආතතිය හෝ ලුහුබැඳීම රැළි ඇති කරයි

මුද්‍රා තැබීමේ හිස වැසීමට පෙර පටලය පැතලි වී තැටිය මත මධ්‍යගත විය යුතුය. අධික, ප්‍රමාණවත් නොවන හෝ අසමාන ආතතිය රැළි ඇති කළ හැකි අතර එය කාන්දු නාලිකා බවට පත්විය හැකිය.

වෙබ් හැසිරවීමේ පොදු හේතු අතර:

• උච්චාවචනය වන තිරිංග හෝ නර්තන සැකසුම්

• වැරදි ලෙස සකස් කරන ලද රෝලර්

• අසමාන රෝල් දෘඪතාව

• දුරේක්ෂ හෝ හානි වූ රෝල්

• පටල රැලි කිරීම

• වැරදි රෝල් පළල

• දුර්වල ස්ප්ලයිස්

• වේගවත් ත්වරණය සහ මන්දනය

• මුද්‍රිත අක්ෂි සලකුණ හෝ ලියාපදිංචි දෝෂ

• පටල පළල හරහා ආතති වෙනස්කම්

මුලින්ම රැළිය මුද්‍රා තැබීමේ ස්ථානය ඉදිරිපිට තිබේද නැතහොත් මෙවලම වැසෙන විට පමණක් දිස්වන්නේද යන්න තීරණය කරන්න.

එය ඉහළට ගලා යන්නේ නම්, යතුර සහ මාර්ගෝපදේශ පරීක්ෂා කරන්න. මුද්‍රා තැබීමේදී එය දිස්වන්නේ නම්, කලම්ප කිරීම, රික්තය, පීඩනය සහ තැටි ඉදිරිපත් කිරීම පරීක්ෂා කරන්න. ෆ්ලැන්ජ් එකට ඉහළින් විහිදෙන නිෂ්පාදනයක් ද පටලය ඉහළට තල්ලු කර රැළි ඇති කළ හැකිය.

හේතුව 10: තැටිය හෝ පටලය භෞතිකව හානි වී ඇත

කාන්දු වන සෑම පැකේජයකම දෝෂ සහිත මුද්‍රාවක් නොමැත. වාතය හෝ ද්‍රවය පහත පරිදි පිටවිය හැකිය:

• තැටි කොනක් ඉරිතලා

• ආවරණ පටලයේ සිදුරක්

• හානියට පත් ෆ්ලැන්ජ් එකක්

• අධික ලෙස තුනී තාප සැකසූ ප්‍රදේශයකි.

• මුද්‍රාව හරහා විහිදෙන කැපුමක්

• පියන මත ස්පර්ශ වන තියුණු ආහාර

• ගොඩගැසීමෙන්, වාහකවලින් හෝ කේස් ඇසුරුම් කිරීමෙන් සිදුවන හානිය

තැටි ෆ්ලැන්ජ් එකේ පැතලි බව විශේෂයෙන් වැදගත් වේ. විකෘති වූ ෆ්ලැන්ජ් එකක් සමහර ප්‍රදේශවල මුද්‍රා තැබීමේ මෙවලම ස්පර්ශ කළ හැකි අතර අනෙක් ප්‍රදේශවල සහාය නොමැතිව පැවතිය හැකිය.

තාපය යෙදීමෙන් පසුව පමණක් නොව, මුද්‍රා තැබීමට පෙර තැටි මානයන් සහ සමතලා බව පරීක්ෂා කරන්න. තැටි කොටස, කුහරය සහ සැපයුම්කරු අනුව දෝෂ සංසන්දනය කරන්න.

පටල රෝල් බලපෑමෙන්, තෙතමනයෙන්, අධික තාපයෙන් සහ නුසුදුසු ගබඩා දිශානතියෙන් ආරක්ෂා කළ යුතුය. හානි වූ දාර නිසා ලිහා ගැනීමේදී ලුහුබැඳීමේ ගැටළු සහ කඳුළු ඇති විය හැක.

හේතුව 11: නිෂ්පාදන බර හෝ තාප පීඩනය නැවුම් මුද්‍රාව බිඳ දමයි

සීල් එකක් සිසිල් වන විට එහි ශක්තිය වර්ධනය වේ. සීලර් එකෙන් ඉවත් වූ වහාම එය දිගු කළහොත්, ගොඩගැසුවහොත් හෝ පීඩනයට ලක් කළහොත්, එය මුලින් පිළිගත හැකි බවක් පෙනුනද එය අසාර්ථක විය හැකිය.

ආතතියේ වැදගත් ප්‍රභවයන් අතර:

• පැකේජය තුළ උණුසුම් පිරවූ වාතය ප්‍රසාරණය වීම

• නැවත රත් කිරීමේදී ජනනය වන වාෂ්ප

• අධික හිස් අවකාශයේ පීඩනය

• නිෂ්පාදිතය පටලය ස්පර්ශ කිරීම සහ එසවීම

• මුද්‍රාව සිසිල් වීමට පෙර ඇසුරුම් ගොඩගසා ඇත.

• කැටි කිරීම නිසා පටලය හෝ තැටිය බිඳෙන සුළු වේ.

• මයික්‍රෝවේව් හෝ උඳුන රත් කිරීමේදී තැටි විකෘති වීම

• MAP වායු ප්‍රසාරණය

• ව්‍යාප්තිය අතරතුර වේගවත් උෂ්ණත්ව චක්‍රීකරණය

පිරවුම් බර සහ හිස් අවකාශය පාලනය කරන්න, ඉන්පසු පහළට පැටවීමට පෙර ප්‍රමාණවත් සිසිලනය සහ සහාය ලබා දෙන්න.

මයික්‍රෝවේව් සහ උඳුන් යෙදීම් සඳහා, පියන වසා තිබිය යුතුද, ස්වයං-වාතාශ්‍රය ලබා ගත යුතුද, සිදුරු කළ යුතුද, පීල් කළ යුතුද නැතහොත් සම්පූර්ණයෙන්ම ඉවත් කළ යුතුද යන්න තහවුරු කරන්න. සාමාන්‍ය පියන පටලයක් කිසි විටෙකත් පාලිත වාෂ්ප මුදා හැරීමක් ලබා දෙන බව උපකල්පනය නොකළ යුතුය.

CPET අයදුම්පත් සඳහා, වෙනම බලන්න CPET තැටි තාප මුද්‍රා තැබීමේ මාර්ගෝපදේශය සහ සුදුසුකම් ලත් එකක් භාවිතා කරන්න CPET පියන-පටල ව්‍යුහය.

හේතුව 12: පීල් පද්ධතිය විවෘත කිරීමේ අවශ්‍යතාවයට නොගැලපේ.

පාරිභෝගිකයින්ට එය පිරිසිදුව විවෘත කළ නොහැකි නම්, කාන්දු නොවන මුද්‍රාවක් තවමත් පිළිගත නොහැකිය.

දුර්වල පීල් කිරීම පහත පරිදි දිස්විය හැකිය:

• ඉතා පහසු පීල් කිරීම: බෙදා හැරීමේදී හෝ සැහැල්ලු හැසිරවීමේදී පියන විවෘත වේ.

• ඉතා දැඩි පීල් කිරීම: පාරිභෝගිකයාට විවෘත කිරීම ආරම්භ කිරීමට හෝ දිගටම කරගෙන යාමට නොහැකිය.

• සිප් කිරීම: පීල් බලය ඉහළ ගොස් තියුණු ලෙස පහත වැටේ.

• නූල් දැමීම: සීලන්ට් පටලය සහ තැටිය අතර දිගු වේ.

• අවශේෂ: ද්‍රව්‍ය ෆ්ලැන්ජ් මත පවතී.

• පටල ඉරීම: මුද්‍රාව මුදා හැරීමට පෙර පියන කැඩී යයි.

• ඩිලමිනේෂන්: පියන පටලය තුළ ඇති ස්ථර වෙන් වෙන්ව පවතී.

• තැටි ඉරීම: පටලය සමඟ ෆ්ලැන්ජ් එකේ කොටසක් කැඩී යයි.

අසාර්ථක වීමේ ආකාරය හඳුනා ගැනීම සඳහා වෙන් වූ මතුපිට දෙකම පරීක්ෂා කරන්න.

සෑම තැටියක් සඳහාම විශ්වීය පීල්-බල ඉලක්කයක් නොමැත. පැකේජ ප්‍රමාණය, ටැබ් ජ්‍යාමිතිය, බෙදා හැරීමේ බර, පාරිභෝගික කණ්ඩායම සහ නිෂ්පාදිතය සිසිල් කර තිබේද, ශීත කර තිබේද හෝ රත් කර තිබේද යන්න මත පදනම්ව යෙදුම්-විශේෂිත පරාසයක් ස්ථාපිත කරන්න.

PE-මුහුණත තැටි සඳහා, සමාලෝචනය කරන්න BOPET/PE පියන-පටල විකල්ප . PP-මුහුණ දෙන තැටි සඳහා සාමාන්‍යයෙන් කැපවූ එකක් අවශ්‍ය වේ BOPET/CPP හෝ PP-අනුකූල මුද්‍රා තැබීමේ පටලය.

පියවර පහක තැටි-මුද්‍රා රෝග විනිශ්චය කාර්ය ප්‍රවාහයක්

පියවර 1: නිරෝධායනය කර සාක්ෂි සංරක්ෂණය කරන්න

බලපෑමට ලක් වූ තැටිය, පටල රෝල් සහ ද්‍රව්‍ය ලේබල් අල්ලාගෙන සිටින්න. තැටි කොටස, පටල කාණ්ඩය, වේලාව, රේඛාව, කුහරය සහ ක්‍රියාකරු සටහන් කරන්න.

පළමු අසාර්ථක සාම්පල ඉවත නොදමන්න. ඒවායේ පිහිටීම සහ අසාර්ථක මතුපිට මූලික හේතුව හෙළි කළ හැකිය.

පියවර 2: පැකේජය කාන්දු වන ස්ථානය තීරණය කරන්න

කාන්දුව හරහා ගමන් කරන්නේද යන්න තහවුරු කරන්න:

• මුද්‍රා පටිය

• රැළි හෝ දූෂණ නාලිකාවක්

• පියන-පටල වෙබ්

• කැපී පෙනෙන අවස්ථාවක්

• තැටියේ ඉරිතැලීමක්

• විකෘති කොනක්

මුද්‍රා ශක්තිය වැඩි කිරීමෙන් පටල සිදුරක් හෝ තැටි ඉරිතැලීමක් අලුත්වැඩියා කළ නොහැක.

පියවර 3: අසාර්ථක රටාව සිතියම්ගත කරන්න

අඩුපාඩුව දැයි විමසන්න:

• සෑම තැටියකම දිස්වේ

• එක් කුහරයක පුනරාවර්තනය වේ

• කොන් වල පමණක් සිදු වේ

• රෝල් මාරුවකින් පසුව ආරම්භ විය

• නිශ්චිත වට්ටෝරුවක් සමඟ පමණක් දිස්වේ.

• වේගය වැඩි කිරීමෙන් පසු ආරම්භ විය.

• සීතල ගබඩා කිරීමෙන් හෝ රත් කිරීමෙන් පසුව පමණක් වර්ධනය වේ.

රටාව බොහෝ විට අහඹු පරාමිති වෙනස්කම් වලට වඩා වේගයෙන් විමර්ශනය පටු කරයි.

පියවර 4: සැබෑ තත්වයන් සත්‍යාපනය කරන්න

පහත සඳහන් දෑ සඳහා සැකසුම් ලක්ෂ්‍ය සහ මනින ලද අගයන් වාර්තා කරන්න:

• මුද්‍රා තැබීමේ උෂ්ණත්වය

• රැඳී සිටින කාලය

• පීඩනය

• රේඛා වේගය

• කලාපය අනුව මෙවලම් උෂ්ණත්වය

• චිත්‍රපට ආතතිය

• බර පුරවන්න

• ආහාර උෂ්ණත්වය

• තැටි සහ චිත්‍රපට තොගය

• පරිසර නිෂ්පාදන තත්වයන්

ලේඛනගත අත්හදා බැලීම් සැලැස්මක් භාවිතා නොකරන්නේ නම්, වරකට එක් පරාමිතියක් වෙනස් කරන්න.

පියවර 5: මුද්‍රා ශක්තිය සහ පැකේජ අඛණ්ඩතාව වෙන වෙනම පරීක්ෂා කරන්න

මුද්‍රා ශක්තිය මගින් ද්‍රව්‍ය වෙන් කිරීමට අවශ්‍ය බලය මනිනු ලැබේ. පැකේජ-අඛණ්ඩතා පරීක්ෂණය කාන්දු වන මාර්ගයක් තිබේද යන්න තීරණය කරයි. පැකේජයකට ඉහළ පීල් බලයක් තිබිය හැකි අතර තවමත් නාලිකාවක් අඩංගු විය හැකිය.

ASTM මුද්‍රා-ශක්ති පරීක්ෂාව සඳහා F88/F88M සහ රසායනාගාර තාප මුද්‍රා සකස් කිරීම සහ ඇගයීම සඳහා F2029 ලැයිස්තුගත කරයි. නිශ්චිත සිදුරු රහිත තැටි පැකේජය සහ නිෂ්පාදනය සඳහා සුදුසු කාන්දුව, පීඩනය, රික්තය, ඩයි හෝ පිපිරුම් ක්‍රම තෝරන්න. ASTM F02 ඇසුරුම්කරණ ප්‍රමිතීන්

සම්පූර්ණ ගබඩා සහ තාප චක්‍රයෙන් පසු සුදුසුකම් නැවත කරන්න.

යන්ත්‍රය සකස් කළ යුත්තේ කවදාද සහ චිත්‍රපටය වෙනස් කළ යුත්තේ කවදාද?

පහත සඳහන් අවස්ථා වලදී පළමුව යන්ත්‍රය සකසන්න:

• කලින් ස්ථාවරව පැවති තැටි-පටල සංයෝජනයක් හදිසියේම අසාර්ථක වේ.

• දෝෂය එක් කුහරයක හෝ ස්ථානයක පුනරාවර්තනය වේ.

• නියම උෂ්ණත්වය නියම කළ ස්ථානයට වඩා වෙනස් වේ.

• මුද්‍රා තැබීමට පෙර පටලය දෘශ්‍යමාන ලෙස රැළි වැටී ඇත.

• පීඩනය හෝ චක්‍ර කාලය අස්ථායී වී ඇත.

• මෙවලම් දූෂණය හෝ ගෙවී යාම පවතී

පහත සඳහන් අවස්ථා වලදී චිත්‍රපටය හෝ තැටි පිරිවිතර නැවත තක්සේරු කරන්න:

• මෙම සංයෝජනය කිසි විටෙකත් ස්ථාවර මුද්‍රා තැබීමේ කවුළුවක් නිපදවා නැත.

• පිළිගත හැකි අඛණ්ඩතාව ළඟා වීමට පෙර වැඩි තාපයක් විකෘති වීමට හේතු වේ.

• තැටි දුම්මල, ආලේපනය හෝ සැපයුම්කරු වෙනස් වී ඇත.

• ක්‍රියාවලි කවුළුව පුරාම පීල් කිරීම නොගැලපේ.

• කැටි කිරීම, රත් කිරීම හෝ බෙදා හැරීමෙන් පසු පැකේජය අසමත් වේ.

• බාධක, වාතාශ්‍රය හෝ දූෂණයට ප්‍රතිරෝධය ප්‍රමාණවත් නොවේ.

• ලැමිෙන්ට් බෙදීම හෝ පටල ඉරීම අඛණ්ඩව සිදු වේ.

යන්ත්‍රය වඩාත් උණුසුම්ව ක්‍රියාත්මක කිරීමෙන් ද්‍රව්‍යමය නොගැලපීමක් විශ්වාසදායක ලෙස විසඳිය නොහැක.

තැටි මුද්‍රා තැබීමේ පරීක්ෂණයකදී සටහන් කළ යුත්තේ කුමක්ද?

සෑම අත්හදා බැලීමේ තත්වයක් සඳහාම, සටහන් කරන්න:

• තැටි සැපයුම්කරු, කේතය, ව්‍යුහය සහ කොටස

• නිරාවරණය වූ ෆ්ලැන්ජ් ද්‍රව්‍ය

• චිත්‍රපට සැපයුම්කරු, ව්‍යුහය, ඝණකම සහ කණ්ඩායම

• මුද්‍රා තැබීමේ පැත්ත සහ වංගු කිරීමේ දිශාව

• යන්ත්‍ර සහ මෙවලම් හඳුනා ගැනීම

• උෂ්ණත්ව සැකසුම සහ මනින ලද උෂ්ණත්වය

• රැඳී සිටින කාලය

• පීඩනය

• නිෂ්පාදන වේගය

• ආහාර වර්ගය, පිරවුම් බර සහ පිරවුම් උෂ්ණත්වය

• ෆ්ලැන්ජ්-දූෂණ තත්ත්වය

• දෝෂ පිහිටීම සහ කුහරය

• මුද්‍රා ශක්තියේ ප්‍රතිඵලය

• නිරීක්ෂණය කළ පීල් කිරීමේ මාදිලිය

• කාන්දු පරීක්ෂණ ප්‍රතිඵලය

• සිසිලනය, ගබඩා කිරීම, කැටි කිරීම හෝ රත් කිරීමෙන් පසු ප්‍රතිඵලය

මුද්‍රා තැබූ ඇසුරුම සහ වෙන් කරන ලද මුද්‍රා තැබූ මතුපිට දෙකම ඡායාරූප ගත කරන්න. මෙය තැටිය, පටල සහ උපකරණ සැපයුම්කරුවන් සමඟ බෙදා ගත හැකි සාක්ෂි නිර්මාණය කරයි.

තැටි මුද්‍රා තැබීමේ ගැටළු පිළිබඳව නිතර අසන ප්‍රශ්න

මගේ පියන පටලය තැටියට මුද්‍රා නොතබන්නේ ඇයි?

වඩාත් පොදු හේතු වන්නේ නොගැලපෙන සීලන්ට් එකක්, ප්‍රතිලෝම පටලයක්, ප්‍රමාණවත් තාපයක් නොමැතිකම, කෙටි කාලයක් රැඳී සිටීම, අසමාන පීඩනය හෝ ෆ්ලැන්ජ් මත දූෂණය වීමයි. යන්ත්‍ර සැකසුම් වෙනස් කිරීමට පෙර තැටියේ සැබෑ මුද්‍රා තැබීමේ මතුපිට තහවුරු කරන්න.

තැටියක් කාන්දු වන විට මම උෂ්ණත්වය වැඩි කළ යුතුද?

ස්වයංක්‍රීයව නොවේ. පළමුව දූෂණය, රැළි, පටල දිශානතිය, තැටි හානි සහ පීඩන ව්‍යාප්තිය පරීක්ෂා කරන්න. අමතර තාපය භෞතික නාලිකාවක් වැසීමකින් තොරව පීල් කිරීම නරක අතට හැරිය හැක.

තැටි මුද්‍රා කොන් වලින් කාන්දු වන්නේ ඇයි?

කෙළවරේ කාන්දුවීම් සාමාන්‍යයෙන් අසමාන මෙවලම් පීඩනය, ප්‍රමාණවත් තැටි ආධාරකයක් නොමැතිකම, ෆ්ලැන්ජ් විකෘති කිරීම හෝ නිෂ්පාදන දූෂණය පෙන්නුම් කරයි. කුහරය අනුව දෝෂය සිතියම්ගත කර කෙළවරේ ස්පර්ශය පරීක්ෂා කරන්න.

මුද්‍රා තැබීමේදී පියන පටලය රැළි වැටෙන්නේ ඇයි?

අස්ථායී පටල ආතතිය, දුර්වල ලුහුබැඳීම, හානියට පත් රෝලයක්, වැරදි මෙවලම් කලම්පයක් හෝ තැටි ෆ්ලැන්ජ් එකට ඉහළින් දිගු වන නිෂ්පාදනයක් හේතුවෙන් රැළි ඇති විය හැක.

චිත්‍රපටිය ඉතා පහසුවෙන් ගැලවී යන්නේ ඇයි?

මුද්‍රාවට ප්‍රමාණවත් උෂ්ණත්වයක්, කාලයක් හෝ පීඩනයක් ලැබී තිබිය හැක. දූෂණය, නොගැලපෙන සීලන්ට් එකක් හෝ ඕනෑවට වඩා සැහැල්ලු පීල් ශ්‍රේණියක් එම රෝග ලක්ෂණයම ඇති කළ හැකිය.

පටලය ඉවත් කිරීමට අපහසු ඇයි?

අධික මුද්‍රා තැබීමේ ශක්තිය, අගුළු මුද්‍රා පටලයක්, දුර්වල පීල්-ටැබ් නිර්මාණය හෝ වැරදි පහසු පීල් ශ්‍රේණිය ඉහළ විවෘත කිරීමේ බලයක් ඇති කළ හැකිය.

චිත්‍රපටයේ නූල් හෝ අපද්‍රව්‍ය ඉතිරි වන්නේ ඇයි?

නූල් සහ අපද්‍රව්‍ය සාමාන්‍යයෙන් නුසුදුසු පීල් යාන්ත්‍රණයක්, අධික තාපයක්, සීලන්ට් පිරිහීම හෝ සීලන්ට් සහ තැටි මතුපිට අතර නොගැලපීමක් පෙන්නුම් කරයි.

තැටියක් පරීක්ෂාව සමත් වී පසුව කාන්දු වන්නේ ඇයි?

සිසිලනය, ගොඩගැසීම, කැටි කිරීම, ප්‍රවාහනය හෝ නැවත රත් කිරීමේදී මුද්‍රාව ආතතියට පත්විය හැකිය. නිෂ්පාදනයෙන් පසු වහාම පරීක්ෂා කිරීමෙන් මෙම කාලය සහ උෂ්ණත්වය මත රඳා පවතින අසාර්ථකත්වයන් මඟ හැරිය හැක.

එක් පියන පටලයකින් APET, CPET, PET/PE සහ PP තැටි මුද්‍රා තැබිය හැකිද?

සමහර විශ්වීය පටලවලට උපස්ථර කිහිපයක් මුද්‍රා තැබිය හැකි නමුත්, ඒවා සෑම තැටි ශ්‍රේණියකම වෙන වෙනම පරීක්ෂා කළ යුතුය. PET-, PE- සහ PP-මුහුණ දෙන ෆ්ලැන්ජ් වලට සාමාන්‍යයෙන් වෙනස් මුද්‍රා තැබීමේ රසායන විද්‍යාවක් අවශ්‍ය වේ.

තැටි කාන්දු වීම වළක්වා ගන්නේ කෙසේද?

අනුකූල තැටි-පටල සංයෝජනයක් භාවිතා කරන්න, ෆ්ලැන්ජ් එක පිරිසිදුව හා පැතලිව තබා ගන්න, ස්ථාවර උෂ්ණත්ව-කාල-පීඩන සැකසුම් පවත්වා ගන්න, පටල ආතතිය පාලනය කරන්න සහ එහි සැබෑ ව්‍යාප්තිය සහ තාපන චක්‍රයෙන් පසු සම්පූර්ණ ඇසුරුම වලංගු කරන්න.

ඊළඟ තැටි-මුද්‍රා අසාර්ථකත්වය වැළැක්වීම

විශ්වාසදායක තැටි මුද්‍රා තැබීම රඳා පවතින්නේ එකට වැඩ කරන පද්ධති හතරක් මත ය:

අනුකූල ද්‍රව්‍ය + පිරිසිදු, පැතලි ෆ්ලැන්ජ් + පාලිත යන්ත්‍ර සැකසුම් + සැබෑ අවසාන භාවිත තත්වයන් යටතේ වලංගුකරණය.

දෝශ නිරාකරණයේදී, උෂ්ණත්ව පාලනයට වඩා දෝෂ රටාවෙන් ආරම්භ කරන්න. සෑම තැටියකම අසමත් වීමක් ද්‍රව්‍ය හෝ දිශානතිය දෙසට යොමු කරයි; එක් ස්ථානයක අසමත් වීමක් මෙවලම් දෙසට යොමු කරයි; අහඹු නාලිකා බොහෝ විට දූෂණය හෝ රැළි පෙන්නුම් කරයි; සහ කැටි කිරීමෙන් හෝ රත් කිරීමෙන් පසු අසමත් වීමක් අවසාන භාවිතයට සුදුසු බවට යොමු කරයි.

තාක්ෂණික සහාය සඳහා, තැටි පිරිවිතර හෝ සාම්පල, පියන-පටල ව්‍යුහය, යන්ත්‍ර ආකෘතිය, දෝෂ ඡායාරූප, නිෂ්පාදන සැකසුම් සහ අවශ්‍ය පීල් හැසිරීම HSQY වෙත ලබා දෙන්න. මෙම තොරතුරු මඟින් සම්පූර්ණ නිෂ්පාදන ඇණවුමක් ලබා දීමට පෙර පටල ගැටලුවක් තැටියකින්, මෙවලම් හෝ සැකසුම් ගැටලුවකින් වෙන්කර හඳුනා ගැනීමට හැකි වේ.